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公司仓储现场管理技术规范（试行） 1 范围 本文件规定了公司库房（周转区）仓储现场的功能区域、通道、目视化、物料堆码、搬运作业、包装发运、运输防护等管理技术规范。 本文件适用于公司库房（周转区）区域、目视化、物料堆码、搬运作业、包装发运、运输防护等仓储现场的技术管理，其它仓储现场参照本文件执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 1937-87 铁路运输货物堆码标准 GB/T 9174-2008 一般货物运输包装通用技术条件 GB/T 18354-2006 物流术语 Q/SF 45-006 产品包装技术条件 Q/SF 65-042 车辆搬运作业规范 Q/SFG 04-12 包装、搬运管理规定 Q/SFG 14-25 厂内道路交通安全管理办法 3 术语及定义 GB/T 18354-2006界定的，以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 现场管理 指用科学的标准和方法对物流现场各要素进行合理有效的规范、协调和控制，使其处于良好的状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明仓储的目的。 3.2 堆码 堆码是将物品整齐、规则地摆放成货垛的作业。 3.3 特殊物料 特殊物料是指一般库存条件无法满足的、对存储、运输等有温度及湿度要求的物料，有定期保养要求的物料及易燃易爆的危险品、有毒物品、有腐蚀性物品等。 3.4 垛距 货垛与货垛之间的必要距离。 3.5 墙距 货垛与库房墙壁、货场围墙（或边界）之间的必要距离。 3.6 柱距 货垛与库房立柱之间的必要距离。 3.7 顶距 货垛堆放的最大高度与库房、货棚顶部横梁之间的必要距离。 3.8 灯距 货垛与照明灯之间的必要距离。 3.9 重型、中型载货汽车 重型货车是指总质量大于等于12000kg的载货汽车。 中型货车是指长大于6000mm或总质量大于等于4500kg且小于12000kg的载货汽车。 4 仓储现场管理技术要求 4.1 功能区域 4.1.1 根据仓储现场功能，区域一般划分为收货区域、整备区域、仓储区域、发货区域及辅助区域等五大类。各功能区域及包含的子区域见表1。 表1 仓储现场区域划分 功能区域 子区域 用途 备注 收货区域 卸车等待区 用于车辆停靠、等待 一般室外 卸车区 用于车辆停靠、货物卸车 一般室外 整备区域 物料点检区 物料出、入库点检、整备 一般室外 待检区 物料质量检查 一般室外 配合区 物料配合、配套 一般室外 不合格品区 用于不合格物料的暂存 一般室外 仓储区域 料架区域 货物存放 一般室外 立体库区域 货物存放 一般室外 地面存放区 货物存放 一般室外 发料区域 发料区 车辆停靠、货物装车 一般室外 辅助区域 叉车充电区 用于电叉车停放、充电 一般室内，远离货物 工装存放区 用于储运容器存放 室内、室外 垃圾存放区 用于包装废弃物存放 一般室外 办公生活区 用于物流人员办公、生活 一般室内 4.1.2 为方便业务处理和库房内货物的安全，原则上待检区、办公区应设于库区主入口处；辅助作业区应充分利用库区的边角用地；不合格品区应与其他区域分区布置，必要时可采取临时隔离措施有效隔离。 4.2 通道 仓库主通道应正对库门和仓库中线位置。通道宽度需满足进出库作业和消防逃生要求。各种搬运模式下主通道及作业通道推荐宽度见表2 表2 各种搬运模式下主通道及作业通道推荐宽度 序号 搬运模式 主通道（m） 作业通道（m） 1 人工+手推车 不小于1.5 不小于1.0 2 手动叉车+托盘 不小于2.3 不小于1.0 3 机动叉车+托盘 不小于3.5 不小于3.3 4.3 目视化 仓储现场设置区域、货架、货层、货位等目视化标识，加强仓储现场区域的管理，提高工作效率，提升目视化效果。 目视化标识一般在区域边界靠近库顶，或离地面3米，或高出货物堆码高度的位置悬挂。同一库区的目视化标识牌的悬挂高度、样式、方法、颜色、字体样式等需统一。 其余要求，按照中车VI手册及精益生产相关规定执行。 4.4 物料堆码 4.4.1 堆码原则 物料堆码需遵守以下原则： 同一货垛上的货物必须代码、规格、批次、质量状态相同（配台及成套设备的货垛除外）； 物料堆码应严格按照产品外包装上堆垛图示进行，堆高不能超过堆高限制或客户要求； 堆码时需整齐、稳固，横直成线，不得倒置、倾斜，批次号和标签一致朝外； 堆垛（除最高层）每层的数量相同，便于清点； 在托盘上堆码的物料原则上不能超出托盘边沿，以免运输时磕碰工件，如工件超出托盘边沿需根据堆垛稳定性选用拉伸膜或捆绑带缠固； 堆码用的托盘须清洁、完好