(ART)(日本语)问题解决の五原则シート.pptVIP

問題解決の５原則シート作成と運用の手引き ５原則シートとは 「問題解決の５原則」を１枚のシートにまとめたツール Plan ③Do ④Check ⑤Action ①See ②Think PDCAのサイクル ①See 　　＝事実の把握 ②Think ＝原因の究明 ③Do ＝適切な対策 ④Check ＝効果の確認 ⑤Action ＝源流への フィードバック このサイクルをまわすのが 問題解決の基本！ その考え方 問題解決の５原則 ①See　＝事実の把握 ②Think　＝原因の究明 ③Do　＝適切な対策 ④Check　＝効果の確認 ⑤Action　＝源流への 　　　　　　　　フィードバック ５つの原則 ポイント 「現場?現物?現実」 推定ではなく客観的な事実を！ 「原理?原則」 「決め付け」をしない！ 「再現できないトラブルは再発する」 「発生原因対策」と 「流出原因対策」 数値?データで確認 設計?設備?しくみへの 確実反映＋横展開 参考：５原則シートとＫＴ法 　ＫＴ法（ケプナー?トリゴー法）とは，アメリカの社会心理学者Ｃ?Ｋｅｐｎｅｒ博士と社会学者のＢ?Ｔｒｅｇｏｅ博士によって創設された問題解決と意思決定の手法。　問題を４つの合理的な思考プロセスに当てはめて分析することにより，的確な結論を導きだすことができる。 自然な人間の思考プロセス＝以下の４つ角度から質問を繰返し，その結論を求めて考え続ける 　①何が課題か(WHAT) 　②なぜそうなったのか(WHY) 　③それではどう手を打つのか(HOW) 　④もしかして何か起きないか(IF) ◎状況把握プロセス（略称SA=Situation Appraisal） 　何が起こっているのか→課題は何か　 ＫＴ法の 基本構造： ４つの思考プロセスに分割 ◎問題分析プロセス（略称PA=Problem Analysis） 　どうしてそうなったか→原因は何か ◎決定分析プロセス（略称DA=Decision Analysis） 　どういう処置をとればよいか→最もよい案は何か ◎潜在的問題分析プロセス 　　　　　　（略称PPA=Potential Problem Analysis） 　将来どんなことが起こりそうか 　そのときどうすればよいか ＝事実の把握 ＝原因の究明 ＝適切な対策 （と効果確認） ＝源流への フィードバック ＫＴ法と「問題解決の５原則」は同じ考え ５原則シート作成?運用の対象 ユーザクレーム 出荷 サプライヤ ユーザー 自工程 内部工程異常 出荷検査ロットアウト 受け入れロットアウト 内部工程での部材異常 必須！ 第１ステップ すべての課題?問題が対象だが、まずはユーザークレームから 第２ステップ ＜対象拡大＞ ５原則シート作成?運用のポイント ①まずは初動優先！ 　　「対策できてから報告しよう」はＮＧ 　　　?途中経過でもいいのでお客様に迅速報告を ②ＱＣ担当者（のみ）が書かないこと！ 　　主要因部署が作成しＱＣは助言?承認、が基本スタイル 　　　?ものづくり要因なら製造、設計要因なら技術… 　　当然ＣＦＴでディスカッションし作成、がベター ③案件クローズのフォローを確実に！ 　　トップもしくは責任者がクローズを見届けること 　　　?再発防止委員会や管理台帳など活用し管理を 　　クローズは２種類！ 　　　?一次クローズは「メカニズム対策完了」 　　　　 真のクローズは「しくみ?仕事の仕方の対策完了」 ５原則シート作成手順　(0)発生状況の確認 ■不具合の発生状況 　＜一般的な記入内容＞ 　　?発生年月日 　　?発生場所 　　?発生現象（不具合現象） 　　?対象機種/品番　 　　?納入数/発生数/発生率 　　?応急処置内容 　　　　処置対象ロット番号と数量 　　　　処置の方法 　　　　　（ロット回収?全数選別など）　 ポイント：「当面の処置をどうするのか」 　まずはお客さまへのご迷惑を拡大しない処置方法を検討する ５原則シート作成手順　(1)事実の把握 ■不具合現象の要因調査 　?「いつ、どの工程で何がおきていた 　　のか」 　　?対象工程と対象ロットを絞り込む 　?一般的な記入内容 　　　?工程のフロー 　　　?フローごとの、該当不具合を引き 　　　　起こす可能性の有無 　　　?工程調査結果 　　　　工程の履歴データ?作業記録 　　　　作業者へのヒアリング結果　　 ■不具合現品の確認結果 　?「現品の状態がどうだったか」 　　?事実のみを書く、推定は書かない 　?一般的な記入内容 　　　?特性確認結果 　　　?外観確認結果 　　　?分解確認結果 ポイント：「いつもと違ったところがないか」 　不具合そのものの調査だけでなく、 　　「いつもと比べて 　　　変わったところがなかったか」