ope和oee提升工作效率_图文.ppt

效率提升—OPE和OEE 目录 一 总装效率提升--OPE 二 配件效率提升--OEE 一 总装效率提升--OPE 效率就是将投入转化为产出的能力 投入 产出 吃东西 工作 学习 生产资源 ？？？ ？？？ ？？？ ？？？ 同样的投入，不同的产出效果 生产效率认识 效率= 生产效率认识 根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？ UPPH= 生产效率认识 欠料？换线长？线平衡低？管理不足？…… 方法的变换： UPPH= 生产效率认识 x单件标准时间 =OPE 是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。 Overall Plant Efficiency 总体工厂效能 OPE 效率损失结构 故障损失 换模(线)损失 换刀具损失 暖机损失 小停机空转损失 速度降低损失 品质不良人工整修损失 计划停机损失 管理损失 线平衡损失 动作损失 自动化替换损失 测定调整损失 计划损失 机器的效率损失 人的效率损失 OPE OEE 100个工时 80个工时 70个工时 65个工时 50个工时 45个工时 OPE告诉我们效率损失到底在哪里 OPE架构 稼动工时 稼动损失 负荷工时 有效工时 平衡损失 价值工时 操作损失 投入工时 计划损失 工时结构 工时损失 管理指标 管理损失 动作损失 线平衡损失 自动化替换损失 测定调整损失 支援其他部门 工作中间休息 早会 5S 教育训练 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 计划损失 管理损失 动作损失 线平衡损失 自动化替换损失 测定调整损失 缺料导致的待料 等待指示 等待故障修理 等待换线 白晚班交接班 开线 其它偶发的管理上的损失 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 稼动损失 管理损失 动作损失 线平衡损失 自动化替换损失 测定调整损失 根据人员是否在等待 判断发生的管理损失， 5分钟以上可明显记录 的工时！ 由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 平衡损失 管理损失 动作损失 线平衡损失 自动化替换损失 测定调整损失 累积倍数增长效应， 为五大损失中影响 最大者！ 违反动作经济原则发生的损失（22种损失） 没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失 重复作业发生的损失 不够熟练发生的损失 因机器、物料配置不佳发生的损失 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 操作损失 管理损失 动作损失 线平衡损失 自动化替换损失 测定调整损失 实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失 靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 操作损失 管理损失 动作损失 线平衡损失 自动化替换损失 测定调整损失 品质不良、人工整修的工时损失 因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 操作损失 管理损失 动作损失 线平衡损失 自动化替换损失 测定调整损失 OPE架构—工时损失特性 投入工时100H 待料停线 待 料 停 线 故障停线 交接班 换线 换线 换线 平衡损失工时 操作损失工时 价值工时 稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是 隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当 大，是效率提升的非常重要的部分！ OPE架构 OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率 = OPE架构 对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？ OPE= 案例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs， A、B、C的单件标准时间分别为9 min、12 min、10 min，无不良，计算当天这条组装线的OPE? OPE架构 案例计算1 组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟 稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179 分钟 稼动工时=2670-179=2491 分钟