机械加工精度与控制.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 误差分组 2.6.1 误差预防技术 * 2.6.2 误差补偿技术 在线测量与在线补偿 误差补偿指人为引入附加误差因素，以抵消或减小原始误差的影响 高压油泵偶件自动配磨装置示意图 柱塞销 柱塞 * 丝扛加工误差补偿装置 1 — 工件 2 — 螺母 3 — 母丝杠 4 — 杠杆 5 — 校正尺 6 — 触头 7 — 校正曲线 附加位移 螺母附加转动 2.6.2 误差补偿技术 采用校正装置 * 以弹性变形补偿热变形 以弹性变形补偿热变形 其他补偿方法 以热变形补偿热变形 龙门铣横梁变形补偿 附加夹紧力 以热变形补偿热变形 以几何误差补偿受力变形 2.6.2 误差补偿技术 * 机械制造工艺学 2.7 加工误差综合分析实例 A Case for Machining Errors Analysis 第2章 机械加工精度及其控制 Analysis and Control of Machining Precision * 【例】 2.7 实例分析 【解】 精镗工序示意图 精镗车床尾座孔，出现圆柱度误差（头大尾小）。 尾座体零件 镗模支架 镗杆 对工艺系统几何误差、刀具与工件热变形、刀具磨损、毛坯误差等因素进行初步分析，做出因果分析图。 1）调查：取样，测量，作直方图和x-R图 2）分析：无异常波动，但存在较大常值系统误差。 * 直方图和x-R图 2.7 实例分析 * 2.7 实例分析 3）论证： ①刀具热伸长－影响较小； ②误差复映－非主要因素； ③导套－无明显跳动； ④镗杆－前端弯曲达0.1mm 检查两刀刃高低差： 中间位置－0μm 尾端－5μm 头端－30μm 镗杆弯曲测量 4）验证 谢谢大家！ 感谢您的观看！ * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 2.5.1 加工误差的性质 系统误差 在顺序加工一批工件中，其大小和方向均不改变，或按一定规律变化的加工误差。 ◆ 常值系统误差——其大小和方向在一次加工中均不改变。如加工原理误差，机床、夹具、刀具的制造误差，工艺系统在均匀切削力作用下的受力变形，调整误差，机床、夹具、量具的磨损等因素引起的加工误差。 ◆ 变值系统误差——误差大小和方向按一定规律变化。如机床、夹具、刀具在热平衡前的热变形，刀具磨损等因素引起的加工误差。 加工误差 系统误差 随机误差 常值系统误差 变值系统误差 加工误差统计特性 * 4.5.1 加工误差的性质 ◆ 在顺序加工一批工件中，其大小和方向随机变化的加工误差。 ◆ 随机误差是工艺系统中大量随机因素共同作用而引起的。 ◆ 随机误差服从统计学规律。 ◆ 如毛坯余量或硬度不均，引起切削力的随机变化而造成的加工误差；定位误差；夹紧误差；残余应力引起的变形等。 随机误差 * 解决途径 常值性误差：查明大小和方向，可通过相应的调整或检修工艺装备或制造人为误差来抵消常值误差。 变值性误差：摸清其变化规律后，可以进行自动连续补偿和自动周期补偿。 随机误差：无明显规律，难以完全消除，只能查明根源，给予尽量减小。 4.5.1 加工误差的性质 加工误差的统计分析 ◆ 运用数理统计原理和方法，根据被测质量指标的统计性质，对工艺过程进行分析和控制。 * 生产中的加工误差问题 生产中常以复杂因素出现加工误差问题，这些误差不能采用单因素分析法来衡量其因果关系，更不能从单个工件的检查得出结论。 单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件不能代表整批工件的误差大小。 一批工件加工中，即存在变值性误差，也存在随机误差，这时单个工件的误差是不断变化的，凭单个工件推断整批工件误差是不可靠的，所以采用统计分析法。 2.5.2 分布图分析法 * 2.5.2 分布图分析法 统计分析法 定义：以生产现场内对许多工件进行检查的数据为基础，运用数理统计的方法，从中找出规律性的东西， 进而获得解决问题的途径。 过程： 母体 试样 数据 作图 结论 措施 抽样 测定 处理 分析 研究 处理 图3-21 数据处理的过程 * 2.5.2 分布图分析法 基本概念： 样本：用于抽取测量的一批工件 样本容量n ：抽取样本的件数；样本容量通常取 n = 50～200 随机变量x：任意抽取的零件的加工尺寸或偏差 极差R：抽取的样本尺寸或偏差的最大值和最小值之差 R=Xma