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氮气回收并液化循环流程的比较 摘要：一种氮气回收并液化装置，循环利用减少运行成本。阐述几 种氮气回收液化系统的流程组织，并比较相互的优劣势，合理选择 最佳的流程。 1、概述 某化工科技公司有一套电子产品用高纯新材料生产装置，该装置 在运行中，需要用到低温液氮做为冷源在装置中起到冷却作用。液氮 3 3 用量1350Nm/h，折合液氮约2.1m/h，进装置压力0.4Mpa，液氮冷 却介质后汽化复热至-30℃，出装置后排入大气。整套装置在连续运 3 行中，每天都需要消耗掉约40吨液氮，装置配套有2台50m低温真 空贮槽，业主每天都需要采购液氮进行补充，液氮冷能被利用后排入 大气，不利于环保节能，若将排放的氮气回收并加以液化，重复循环 使用，不仅减少了浪费又节省了大量的资金。 方案是否可行？按业主提供的参数，开封空分模拟了几种方案的 流程计算，给出了氮气回收液化装置的理论消耗值（见表一），各种 方案的配置选择在本文后面会做详细的阐述。 表一 液化装置能耗投资比较 注：整套装置运行电耗主要来自循环氮压机，其它设备相对电 耗可忽略不计。 按照目前业主的运行参数，每天消耗40吨液氮，业主采购价为 650元/吨，每天需26000元运行成本。采用氮气回收液化装置运行， 对比表中费用每天可节省11300元，一年可节省373万（按330天计）。 装置增加投资约400万，一年即可收回一次投资成本。每年运行设备 维护费用约5万元，人工投入费用20万（按4人计，每人5万/年）， 所以增设一套氮气回收液化装置，回报远远大于投资，当然若液氮的 采购价格低于400元/吨，装置则无投资或运行价值。 2、设计方案比较 使用液氮冷能的生产装置流路大致如下：液氮来自低温贮槽，贮 槽内压力保持在 0.4Mpa以上，温度饱和状态进生产装置，在装置中 经液化器、第一冷却器及第二冷却器被复热到-30℃出装置，排放压 力约0.25Mpa。 我们要做的是将这股气态氮再进一步冷却并使之液化。我们知 道，只有当气态物质的温度降低到其临界温度以下才能液化，氮气的 临界温度远比环境温度低，要使其液化必须应用人工制冷的方法。目 前最普遍的方法就是节流液化循环与带膨胀机的液化循环，而压缩气 体进入膨胀机膨胀并对外做功，可获得大的温降及冷量，采用气体输 出外功绝热膨胀的循环，是目前在气体液化和分离设备中应用最广泛 的流程形式。这种流程有多种组织形式，最简单的流程形式见氮气回 收液化系统示意图一： 2.1采用单级增压单级膨胀的氮制冷循环。 从冷箱复热出来的0.11MPa(A)氮气进入循环氮压机压缩至 0.9MPa(A)，经膨胀机增压端增压后又分为两部分，一部分经主换热 器冷却后从主换热器中部抽出进入膨胀机，膨胀后返回主换热器，复 热后进入循环氮压机，完成循环。另一部分经主换热器冷却液化为液 氮，液氮经阀门节流为后返回主换热器，复热后进入循环氮压机，完 成循环。 原料氮气（0.35MPa(A)，-30℃）经主换热器冷却后液化，进入 液体量筒，经低温液氮泵加压到0.5MPa(A)，送入贮槽循环利用。 也可采用有预冷的液化循环组织，主换热器中抽出-16℃氮气进 冷冻机组冷却到-28℃再进主换热器，经过ASPEN模拟后，虽然可减 少些循环氮气量，但投资上增加了一台低温冷冻机组，且冷冻机也消 耗一部分电能，总的来说，并没有太明显的优势。 这种流程组织相对简单，运行可靠，但能耗不占优势，最主要的 是必须配置两台加压泵 （一用一备），否则液化后的氮气无法进入带 压的贮槽中，所以这种流程组织并不是最完善的。 氮气回收液化系统示意图一 2.2我们再设计一种流程组织，形式见氮气回收液化系统示意图 二： 仍采用单级增压单级膨胀的氮制冷循环。从冷箱复热出来的 0.335MPa(A)氮气进入循环氮压机压缩至1.6MPa(A)，经膨胀机增压 端增压后又分为两部分，一部分经主换热器冷却后从主换热器中部抽 出进入膨胀机，膨胀后返回主换热器，复热后进入循环氮压机，完成 3 循环