第四章注射模设计汇总.ppt

* 塑料成型工艺与模具设计 * 4. 压紧块的设计 作用：完全合模后压紧滑块，代替斜导柱承受来自侧型芯的推力 。 * 塑料成型工艺与模具设计 * 4. 压紧块的设计 压紧块楔角α’:通常比斜导柱倾斜角α大2°～3°，保证，模具合模时能够压紧滑块，模具一开模时，压紧块就能和滑块脱开。 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 1.斜滑块抽芯机构的工作原理及其类型 当塑件的侧孔侧凹或侧凸较浅、所需的抽拔距不大，但侧孔侧凹或侧凸的成型面积较大，需要较大的抽拔力时，可以采用斜滑块抽芯机构进行侧向分型与抽芯。 特点：模具型腔全部或部分由斜滑块拼合而成，顶出时利用脱模推出机构的推力，驱动滑块斜向运动，在塑件被顶出脱模的同时，由滑块完成侧向分型与抽芯动作。斜滑块抽芯机构要比斜导柱抽芯机构简单得多 。 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 分类： （1）斜滑块外侧分型机构 （2）斜滑块内侧抽芯机构 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 2.斜滑块抽芯机构的设计要点 （1）斜滑块的组合形式 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 （2）斜滑块的导滑 常用：T形槽导滑、镶块导滑、圆销导滑 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 （3）斜滑块的推出行程与倾斜角 推出行程计算与斜导柱抽芯机构最小开模行程的计算方法相似 。 导滑长度应是斜滑块的顶出高度的1.5倍。 其倾斜角可比斜导柱倾角设计得大一些，不过最好不要超过26°～30°。 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 （4）斜滑块的装配要求 为保证斜滑块合模时拼合紧密，避免注射成型时产生溢料飞边，装配斜滑块时，斜滑块与模套底部及端面之间均要留0.2～0.5mm间隙 。 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 （5）正确选择主型芯位置 有利于脱模 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 （6）开模时斜滑块的止动方法 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）斜滑块抽芯机构设计 （7）斜滑块的限位 * 塑料成型工艺与模具设计 * （三）弯销抽芯机构 弯销抽芯机构的工作原理与斜导柱抽芯机构的相同，前者只是在结构上用矩形断面的弯销代替了斜导柱，其优点是倾斜角较大，在开模距相同的条件下其侧抽芯距大于斜导柱的侧抽芯距，但模具零件的加工比斜导柱抽芯机构困难。 * 塑料成型工艺与模具设计 * （三）弯销抽芯机构 延迟抽芯： 内抽芯： * 塑料成型工艺与模具设计 * （四）斜导槽抽芯机构 当侧向活动型芯的抽拔距较大时，在侧向活动型芯的外侧可用斜导槽代替斜导柱，通过改变斜导槽的形状，可以调整侧向型芯的抽拔时间。 * 塑料成型工艺与模具设计 * 第八节 温度调节系统设计 一、模具温度调节系统的重要性 （一）模具温度调节对塑件质量的影响 尺寸精度 ：提高塑件尺寸精度，要减少塑件成型收缩率的波动，提高塑件尺寸稳定性 ，需要降低模温，并保持恒定温度。 形状精度 ：型芯和型腔各部分温差太大，会使塑件收缩不均匀导致翘曲变形，必须设计合适的冷却回路，使模具型腔、型芯各个部分的温度基本一致，从而使塑件各部分的冷却速度相同。 * 塑料成型工艺与模具设计 * （一）模具温度调节对塑件质量的影响 力学性能 ：结晶型塑料冷却速度影响其结晶度，结晶度又影响其力学性能 ，冷却速度快，结晶度低，应力开裂的倾向小。一般可采用较高的熔体温度、较低的模具温度、较短的保压时间和快速填充这样的成型条件来减少塑件应力开裂的倾向。 表面质量 ：模具温度过低，会使塑料熔体粘度提高，流动阻力增大，出现填充不满，塑件轮廓不清，或者产生熔接痕，提高模具温度即可改善塑件表面状态，使塑件表面粗糙度降低。 * 塑料成型工艺与模具设计 * （二）模具温度调节对生产率的影响 模具的冷却时间约占整个注射周期的2/3，因此缩短成型周期中的冷却时间是提高生产效率的关键。 Q = k AΔθt /3600 Q是模具与冷却系统所传递的热量（J）；k是冷却管道孔壁与冷却介质间的传热系数[J/（m2 · h · oC）]；A是冷却介质的传热面积（m2 ）；Δθ是模具与冷却介质之间的温度差（oC）； t是冷却时间（s）。 * 塑料成型工艺与模具设计 * 二、模具冷却系统的设计与计算 （一）冷却系统的计算 塑料熔体具有的热量通过辐射、对流约有5%扩散到空气中，而95%由模具传导，假设熔体带入的热量全部由模具传导 ： qv是冷却水体积流量（m3 / min）；W是单位时间（每分钟）内注入模具中