种的分析铣削高速稳定叶的实验方法.docVIP

PAGE PAGE 9 一种新的分析铣削高速稳定叶的实验方法 摘要 ?增加工作速度和高速加工的加速度，会产生震荡激发，并导致动态的问题。这些问题影响到刀具寿命（刀具磨损和机床故障），生产劣质端面，降低生产率，生产废旧零件，并对环境产生影响。一系列的分析预测方法与自由度系统实验模态分析相结合，实现发电目标，能获取稳定叶的信息的新方法。本文介绍了这种新方法的发展，由此取得了可用于图形高速铣削稳定叶的一些震动模式的稳定性信息，以帮助这些在为颤振参数的自由选择行动。一些测试为目标的实现验证了该方法的质量，并提出建议。 关键词：高速加工，颤振，稳定性的叶，分析预测，模态分析试验 1、引言 有一种对高速机床操作的迫切的经济需要。一系列的研究已进行，以确定加工范围广泛的最佳参数（即进料的速度，切削深度，主轴速度）。研究集中于成本最小化，加工时间最小化和金属切除率（MRR）的最大化。最优化方法，旨在提高金属切除率，并朝着优化的切割速度和加速度为导向。即便如此，这些方法并不能保证最佳的解决方案，因为它们是在一个发展的空间突出摆脱现实中的所有加工限制。 在寻找最佳的切削参数值的一些尝试中考虑不同的目标函数，包括生产成本最小化[1]，生产时间最小化[2]和两者兼而有之[3,4]。 然而，最优化方法的限制因素是铣削操作中所涉及的不稳定。不稳定性是一个振动的现象，可以被测量和被定量的形式描述。振动现象多样化的研究已制造出机床，并在技术的帮助下，现在是在某种科学意义上，在加工过程中可以量化振动的特点，预测颤振，并做出相应的建议以避免它。 托比亚斯，在“机械振动工具”[5]，探讨了振动理论的原则适用于机床，并提供了主要的理论和实验中的颤振临界调查结果概述。然而，自1961年，书的原稿完成的那年，机床的研究已经取得了很大进展。预测机床不稳定新技术已经制定，并已成功应用。但是，颤振理论的其他方面，并没有改变；在颤振的条件下振动切削过程是这样的概念并没有改变，也没有作为不稳定问题主要的原因，而对物质再生形成格外重要的质疑。 1983年，特卢斯季等[6]研究加工稳定性，特别是在高速加工（HSM）的情况下。他们采用一种办法，利用一个时域模拟，以便分析颤振，从而提高了铣削操作的切削速度的影响的知识。本文中的稳定叶图，在以切割和速度（图1）的深度为轴基础上获得。 另一个是伊斯梅尔和苏莱曼[8]的研究介绍了一种识别铣削操作稳定叶的方法。这种方法取决于监测颤振指标行为的斜坡主轴速度。根据这一指标显示模式，稳定叶可由线条来确定。建议的技术使得它在实际可行的测试中，找到稳定的区域，同时避免颤振。 ?1998年，Abrari等[7]提出一个动态力模型和一个球头铣刀的稳定性分析。在同等条件下正交切削的概念，它们适用于模拟球头铣刀的力学，可以扩展到包括切削力的动态。从而使开发的模型产生的力量，与从实验得到的数据非常相似。 从Naterwalla [9] 已经发表的最近的研究有关于如何执行加工操作，而避免颤振，并且最大限度地降低金属工业的金属切除率。 由于机床和工具技术进步的结果，业务正在不断以上升的速度和加速度进行。如下术语高速加工，高速度切（HSC）和高速性能（HSP）的越来越多的共同描述了最近几年在加工过程中的高的速度。 ?由于加工业务正在以不断上升的速度进行，振动方面的研究已成为稳定的高速铣削研究的分支。特卢斯季的研究之一[10]描述了在面临的飞机结构的高速切削应用，并介绍了高速烤案件。 在2000年，阿尔滕塔什[12]上发表了一篇论文以金属切削机制的基础，静态和动态变形，原则设计的数控，传感器辅助加工及编程数控机床技术设计为重点。他提出了为确定在正交消减了颤振振动的方法，介绍了考虑复杂的铣削颤振技术的操作。在文章中，阿尔滕塔什解释了加工仿真和测试结果有助于技术。 ??Insperger和施特彭[11]提出并申请延缓其中的构造稳定、参数激励的铣削模型的新标准，和地区不稳定的一个非常规的新标准与标识的振动频率。 2、确定稳定叶的一个方法 2.1颤振问题 在铣削过程中，材料是旋转刀具去除工件完成的。虽然旋转的工具，它以一定的速度在进料方向上转换。铣削过程的示意图如图2所示。 在加工中最常见的问题之一是动态的变形，这是与刀具和工件的结构共振。最常见的振动是颤振自激振动，其中它会增长，直到由于工具和工件之间（再生颤振）的动态位移指数增长的自激振动，工具离开其切削区。 由于工件的结构和过程中作用力的相互关系，使得颤振发生在加工业务之中。再生颤振是因为在这种互动（图3）闭环性质的名字命名。由于工具和工件的振动结构，每个齿轮传递留下了对工件表面的调制，并导致预期的芯片厚度发生变化。 在一定的切削条件（即进给率，切削深度，主轴转速）下，芯片厚度的变化大，因此力和位移