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雕刻加工 雕刻加工方式目前主要有激光雕刻加工和机械雕刻加工。两者的区别主要由以下几点： 激光雕刻 非接触加工物件，精度更高 难以在金属表面做到有深度的雕刻 产生废气 更加适合雕刻照片 机械雕刻 接触加工物件 刀具寿命相对更长 无废气产生 更易于在金属表面作出有深度的雕刻 一、概述： 雕刻加工 经过对比我们发现激光雕刻与机械雕刻各有优势，激光雕刻采用非接触式加工，无需固定工件、雕刻精度更高。但是机械雕刻更适合金属表面有深度的雕刻，而且我们前面已经配备一台激光切割机，为了使产线机种多样性，更加有利于教学，我们选择了机械式数控精雕机。 主要问题点 工件定位不可靠 加工速度慢 刀具易磨损 二、雕刻过程中的主要问题点 雕刻加工 三、解决方案 问题一：工件定位不可靠 在设备调试过程中我们经常遇到的问题就是工件定位不可靠，造成雕刻图案跑偏，甚至工件掉落。这主要是因为机械雕刻加工过程中刀具高速旋转，与工件之间有切削力而且方向不定。此外雕刻过程中不断有切削液喷淋至工件，由于工件与夹具贴合面之间存在缝隙，从而破坏真空，影响了工件的定位。 针对这一情况，我们主要对定位夹具做了改进，使用专用的夹具胶皮，使工件与夹具贴合更为紧密，具体措施将在夹具介绍中说明。 问题二：加工速度慢 雕刻速度过慢主要是因为最初设计的图案、文字既有线条又有区域，而区域雕刻速度过慢，不满足节拍要求，因而后期对图案文字进行了重新设计，雕刻速度也大大提高。 问题三：刀具易磨损 刀具磨损主要与切削参数有关，为了避免刀具过快磨损我们对切削参数进行了优化，比如适当提高主轴转速、减小进给速度。 双端面磨削加工 产品经过外形切割、图案文字雕刻两道工序之后，已经基本成型，但是表面难免会有划痕，为了使表面更加美观，我们采用双端面磨削对其上下表面进行同时磨削。 一、双端面磨削简介 双端面磨削是一种高效率的平面加工方式，它在一次行程中能加工出两个具有相当高的精度及表面光洁度的平行端面。 双端面磨床能够达到很高的加工精度，对于加工零件上下面平行度、尺寸精确度、表面粗糙度均要求高的工件，这是首选的加工方式。它与普通平面磨床最大的不同之处：不是靠磁性来固定工件，而是工件的上下平面一起平行磨削加工。也就是说，不管加工件是铜还是其它不产生磁性的材料都可加工。而且进给均匀、速度快、效率高。与研磨机床相比，在达到同样精度的基础上加工效率是研磨机床的10倍。 双端面磨削加工 在实施的过程中主要有以下两个难点： 1、送料盘的设计：因为产品的外形、大小均不固定，我们不可能为每个产品单独设置一个放置孔位，因此需要设计一种复合式的送料盘，允许一个孔位能够放置多种产品。 2、如何将产品放入预定的孔位：为了能够将产品顺利放入对应孔位，达到磨削效果，我们将磨床主轴原来的三相异步电机换成伺服电机，实现精确转位。 三相异步电机 伺服电机 清洗烘干 工件在经过磨削加工之后表面必将残留有磨削液、铁屑等脏污，为了保证下一道工序顺利进行，我们对工件进行清洗烘干处理。 清洗过程中采用清水喷淋处理，将工件表面磨削液洗净，然后采用热风将工件上下表面同时吹干处理。整个清洗、烘干作业过程无需人工干预，自动完成。 出口 入口 CCD视觉检测系统 本处所采用的检测方式为CCD光学视觉检测，它主要包括光源、镜头、控制系统三部分。视觉检测是指通过机器视觉产品将被摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号；图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果来控制现场的设备动作。 镜头 控制系统 光源 CCD视觉检测系统 视觉检测具有以下优势： 1、非接触测量 对于观测者与被观测者都不会产生任何损伤，从而提高系统的可靠性。 2、具有较宽的光谱响应范围 例如使用人眼看不见的红外测量，扩展了人眼的视觉范围。 3、长时间稳定工作 人类难以长时间对同一对象进行观察，而机器视觉则可以长时间地作测量、分析和识别任务。 此处总共有两次检测，首先对产品外形进行检测，然后再进行产品表面图案检测，两次检测中间还有一次喷砂处理。视觉系统除了检测作用外，还能标定产品位置，为SCARA机器人提供准确的抓取位置信息。 外形检测 产品中心位置标定 喷砂处理 图案、文字检测 打包装盒 剔除 剔除 合格 合格 不合格 不合格 + 喷砂处理 喷砂处理是整个工艺流程中最后一道加工工序，它采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需要处理的工件表面，使工件的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和均匀的粗糙度。同时喷砂还能对机加工件毛刺进行清理，表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打