沙钢180t转炉自动炼钢控制工艺的建立与实践.docVIP

冶金之家网站 沙钢180t转炉自动炼钢控制工艺的建立与实践 孙凤梅1，刘飞1，程奎生2，马建超1 (1.江苏省(沙钢)钢铁研究院炼钢连铸研究室，江苏 张家港 215625；2.江苏沙钢集团有限公司宏发炼钢厂，江苏 张家港 215625) 摘 要：以副枪系统和二级冶金模型为基础，通过优化原材料条件，建立转炉加料、底吹搅拌和供氧等吹炼过程自动控制工艺，以及优化系统操作参数和模型参数等措施，实现了180t转炉自动化炼钢，转炉出钢命中率由25%提高到83%以上，且吹炼过程稳定，转炉生产周期缩短了4min，终渣全铁质量分数平均降低了2.4%，提高了转炉炼钢的金属收得率。 关 键 词：转炉；自动炼钢；炼钢控制工艺；转炉加料；枪位工艺；底吹搅拌 沙钢集团宏发炼钢厂转炉二车间(以下称宏发转炉二车间)拥有3座180t转炉，安装了荷兰Ijmuiden达涅利康利斯公司的副枪系统和二级静动态模型(SDM)过程控制系统。在2009年生产线投产之初，由于SDM系统中设定的炼钢工艺(转炉加料工艺、枪位控制工艺、底吹搅拌工艺等)模式简单而且部分系统参数设置不符合实际生产条件，转炉自动冶炼的出钢碳温双命中率仅为25%(终点目标窗口：(w([C])，±0.02%)，(T，±12℃))。为实现转炉自动冶炼高命中率出钢，根据实际生产条件，重新设计了转炉自动炼钢控制工艺并在生产实践中逐渐完善，对系统的模型参数和操作参数的设置进行了评估和优化，使得转炉自动吹炼过程平稳，终点钢水的碳温双命中率提高至83%以上，转炉冶炼周期缩短了4min，终渣全铁质量分数降低了2.4%，提高了转炉金属收得率。 1 自动炼钢控制工艺的建立 采用转炉自动炼钢系统，原材料信息的准确度是导致模型计算产生偏差的最直接的影响因素。通常情况下，模型计算默认采用的铁水脱硫预处理后的成分和温度信息以及兑铁行车的称重数据，当脱硫站无铁水信息时选用高炉的出铁信息。基于铁水过程运输和等待时间对铁水成分和温度的影响不规律，要求全部铁水进行脱硫预处理并在处理结束进行铁水测温和成分分析，将结果用于转炉自动炼钢SDM计算。每包铁水的质量为160～165t，计算采用兑铁行车的称重结果，禁止行车称重结果出来之前手动执行吹炼计算。废钢分普通废钢(外购废钢)和清洁废钢(本厂废钢)，按照轻、中、重各分3级，随着废钢结构的变化，逐渐增设了海绵铁、块矿、金属化球团等类别。废钢的加入量每炉为33～37t。 合理的转炉底吹、加料和枪位控制方案能够保证转炉冶炼过程平稳进行，按照产品要求完成转炉炼钢任务。本文采用SDM模型控制方法建立了转炉自动加料工艺和顶枪吹氧自动控制工艺，优化了转炉底吹供气模式。 1.1 底吹工艺优化 顶底复吹转炉底部吹入惰性气体对熔池金属液进行搅拌，以期达到均匀熔池成分和温度，增强渣—金界面反应速度的目的。与顶吹转炉相比，增加底吹搅拌有利于降低钢水氧化性，提高金属收得率。 转炉终点钢水的碳氧积是衡量底吹效果的重要指标[1-3]。表1给出了国内部分钢铁公司的转炉底吹供气强度以及终点碳氧积控制水平。 由表1可知，宏发二车间的钢水碳氧积比其他公司高，偏离热力学平衡值较远(0.0025%)，表明其底吹的冶金效果不够理想。宏发二车间转炉吹炼使用的底吹强度为0.033～0.044m3/(t·min)，设计允许范围为0.02～0.08m3/(t·min)。图1中虚线模式表示优化前的底吹工艺，采用恒定低流量(360m3/h，即0.033m3/(t·min))的模式，或者在吹炼中期将供气流量提高。 按照转炉冶炼过程的元素反应规律，吹炼初期主要是Si、Mn、P的氧化，碳氧反应较弱，提高底部供气强度有利于加速熔池循环，促进渣—金间界面反应；吹炼中期碳氧剧烈反应，产生大量的CO气体，对熔池起到较好的搅拌作用，底吹气体强度相对较小；吹炼末期碳氧反应减弱，产生的CO气体对熔池的搅拌强度变小，需要提高转炉底吹气体强度，促进脱碳并均匀熔池成分和温度。 据研究[4]，吹炼时间为总吹氧时间75%以后提高底吹强度的冶炼效果最佳。综合考虑以上因素对转炉底吹模式进行优化设置，其中常用模式如表2所示，吹氧过程的底吹工艺优化后如图1中实线所示。 生产实践表明，提高转炉底吹气体流量，有利于降低转炉终点钢水的碳氧积，工艺优化后钢水碳氧积小于0.0030，平均为0.0028。此外，过程跟踪发现吹炼过程中副枪测量对底吹流量有影响，副枪工作期间气体流量自动调整至400m3/h，如果副枪测量过于接近吹炼终点，将影响底吹搅拌效果，因而副枪测量时间不宜过晚，设定为供氧量85%时自动下枪。 1.2 转炉加料自动控制工艺的建立 转炉吹炼过程的加料包括石灰、轻烧白云石、镁球等造渣剂，球团矿、污泥球等冷却剂，以及少量的改质剂。研究过程中根据炉渣目标成分计算造渣剂的加入量，然后通过