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步骤3：影响分析 注意： 如果一个失效有不止一个的潜在影响，则将其全部列出；但是出于分析的目的，在记录严重度等级的时候只考虑最坏的情况 步骤4：影响分析—严重度 严重度是对一个已假定的失效模式的最严重影响的评价等级。严重度在单个PFMEA范围内是一个相对等级 小组应该商定并一致使用一个评估标准和评级系统，即使由于单个过程分析而受调整。 不建议调整等级为9和10的评级标准。等级为1的失效模式不应该再进一步分析 严重度等级表 严重度等级.doc 步骤5：特性分类 如果最大严重度是9或10的，必须识别为安全特性或者关键特性 如果最大严重度是5-8，同时发生度4-10，识别为重要特性 步骤6：原因分析 失效潜在原因是对失效是如何发生的过程的说明，应被描述为可以纠正、控制的问题 潜在失效原因可能是一个设计或过程的弱点的显示，其结果是失效模式 步骤6：原因分析 识别原因是建立在两种假设之上 假设一：来料没有问题，所以只有过程参数相关的起因是问题 假设二：来料的变差导致问题的产生 步骤7：发生度 发生度是指原因发生的可能性，其等级号是相对的评价，而不是绝对的评价 可能的失效率是用来说明过程执行中预期的失效数量 如果在相似过程中已经有统计数据，该数据可以用来决定发生率的等级 发生度等级表 可能性 可能的失效率 频度 很高 ≥100件/1000件 10 高 50件/1000件 9 20件/1000件 8 10件/1000件 7 中等： 2件/1000件 6 0.5件/1000件 5 0.1件/1000件 4 低 0.01件/1000件 3 0.01件/1000件 2 很低 通过预防控制消除了失效 1 步骤8：控制分析 控制方法类型 A控制：发生后探测失效模式的控制 B控制：当发生时探测到起因并防止失效模式发生的控制方法 C控制：预防原因产生的控制方法 步骤9：探测度 用来分析控制方法的效果 只针对类型A和B的控制方法 探测度评级.doc 步骤10：计算风险顺序数 风险顺序数RPN值： 严重度X发生度X探测度 不推荐使用RPN阀值来决定是否采取措施 步骤11：分析完成后的改善计划 根据以下顺序采取措施 严重度是9或10 发生度大于4 如果失效模式/起因有高严重度和发生度组合 高RPN值 阶段3过程标准化Standardize Process 标准化—控制计划 根据PFMEA制作控制计划来实现过程标准化 对于已做FMEA分析的每个过程都应该制作控制计划 在控制计划中应针对类型A和类型B的控制方法采取反应计划 控制计划应该在过程附近，作业人员应该接受控制计划的培训 WXQC019-表.doc 阶段4评估Review 评估 通过在FMEA中使用失效模式和原因分析，应对每台实施缺点记录，当缺点发生时根据起因来记录缺点 如果起因不清楚，那“不知道起因”也应该记录 此记录应该作为一个“目视控制系统”来执行，并且在每台机器附近可以得到 评估 应该每月收集编辑以上数据，并由制造小组作月度分析 分析时措施计划应该在FMEA中更新 FMEA中的“发生度”应该根据过去三个月的拒收百分比每三个月更新 如果现在的失效模式发现新的起因，应该更新 在组织内应该有一个持续的评估系统 小测验 请在明日下午下班前上交给人事部 FMEA知识应用测验.doc 谢谢！ 谢谢大家！ 感谢您的观看！ 步骤1：识别过程 将对“每个”零件都进行的活动就写下来 不是对“每个”零件都进行的活动不需要写 例如：如果检查是100%进行，就需要作为过程写下来 从第一步开始写过程 步骤2：识别预期的结果 对每一个过程问下面的问题： 什么是我们期望得到的结果？ 过程预期的结果不一定总是可测量的 写出所有预期的结果，不限于现行被检查的 步骤2：识别预期的结果 根据下面的预期的结果来考虑和识别： 结果是尺寸并且是客户要求的最终尺寸 结果是尺寸并且是阶段性尺寸，而且需要进一步加工处理的 结果是材料属性 结果是通过目视检查的 步骤2：识别预期的结果 过程编号 过程/子过程描述 来料变差源 过程流程图 期望的结果 过程特性 30 锻造成形 30a 镦粗 无氧化皮 无开裂 30b 粗锻 十字形 30c 精锻 尺寸、表面质量、错模小 步骤2：识别预期的结果 预期的结果的对立面将要被写成潜在/现存的失效模式。因此要写的非常清楚。 步骤3：识别来料的变差源 来料的变差，要从两个方面考虑： 原材料 上一道工序 步骤3：识别来料的变差 罗列出所有的原材料缺陷/变差，这些是建立在数据/经验之上的 问这样的问题“这里面哪个是将影响过程”预期结果“的所有变差” 只有当原材料缺陷/变差影响到过程预期的结果时，才写下来料的变差 步骤3：识别来料的变差 过程编号 过程/子过程描述 来料变差源 过程流程图 期望的结果 过程特性 30