铝合金壳体论文答辩稿.pptx

铝合金壳体的金属型铸造工艺及缺陷研究;目录;; 使得重量轻、铸件壁减薄、铸件的形状更复杂、比强度高。而这些的因素都指向一个重点：防止与降低缺陷产生可能性。 而金属型铸造工艺是铝合金缸体缸盖铸造的传统工艺。该铸造方法具有铸件冷却速度快、组织形成细密、物理材料的力学性能高等优点，并且其铸件质量明显高于其他铸造。 壳体的形状不规则，难以加工，铸造的气密性环境，需要经过多次的修复和尺寸更正。综合以上因素，采用Pro-E，Solidworks等三维构图软件完成壳体各零件的选择与装配构建；之后以重力铸造模拟软件模拟铸造过程是可行之举。不仅可以减少取消新产品的工艺试验，而且避免有可能出现的铸造缺陷；保证工艺可靠性，并缩短产品的试验周期。 ;2.研究内容;; 顶冒口 的上表面110MM，下表面114MM，高度50MM。配合零件上表面进行安装。; 形成STL文件 PROE文件转换副本为STL文件，导入模拟软件库，为正式模拟准备。;分大小网格保证凝固速度与程度。;合金属性相变收缩按0.04，合金收缩率0.0001，液相线595℃，固相线515℃。浇注时间T=6S。;后置处理如何研究？;;根据上次结果分析，出现的缺陷中除了冒口以及浇道顶部允许出现缩孔区的地方出现了黑色区域外，在铸件的壳体下部，圆台的中心靠下部分均出现了缩孔，缩松，根据重力补缩的原理，当液态区域转变为固体区域时体积同时会收缩，在重力影响下，上部出现孔隙，成为缩孔缩松。;与上次相比较，改进后的壳体模拟结果液相分布区位于冒口与浇道处，分散且下部无液相区。改良有效。;;改进浇冒口过程与具体情况的总结;右边为冒口由50mm改进70mm相比有明显改进；右图为改进为60mm,底部缺陷完全消除，补缩效果达到最优。;;; 通过模拟耦合凝固得出的数值模拟结通过比较增加减少冒口及浇道尺寸，更改浇道位置的方式。找出铸件会出现孤立液相区的部分（四个侧冒口与顶冒口，浇道上部）。通过修正零件尺寸，增加冒口与更改浇道位置方式。顶冒口在补缩时需要较大的高度变化，实现的补缩效果好，而侧冒口相反。 本论文的铝合金壳体选材为ZL113Y,金属型重力铸造方式。最佳条件配合为：浇注温度选择720℃，模具温度200℃；四部分侧冒口平行同一平面分布，顶冒口高度60mm,侧冒口增大横截面积，下部高度55mm,底注式浇注。耦合加凝固方式完成。;致谢