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基于virtual.lab软件平台的转向节疲劳分析 第 PAGE \* Arabic \* MERGEFORMAT 5 页 基于virtual.lab软件平台的转向节疲劳分析 李军1，张启涛1，杨晓俊1，曹小佳2 1，上海汇众汽车制造有限公司，上海，200122 摘要：针对台架试验成本高、周期长的缺点，论文采用virtual.lab motion建立了转向节疲劳试验台虚拟样机模型，通过virtual.lab Durability系统级疲劳方法预测了转向节的疲劳寿命。仿真与试验结果表明，该方法可以在满足精度的同时，降低试验成本、缩短试验周期。 关键词：virtual.lab；转向节；系统级疲劳 引言： 伴随着全球工业化产品开发进程的加快，许多先进技术应用到新产品研究开发过程当中，CAX技术（CAS、CAD、CAE及CAM）和虚拟现实的广泛应用，大大缩短了新产品的开发周期，同时也降低产品开发成本，加快新产品投放市场的进程，进而提高产品竞争力和市场占有率。在设计过程中同步进行仿真分析，减少物理样机的试验次数，提高产品性能是必不可少的。 强度、刚度和疲劳寿命是工程结构使用的三个基本要求[1]。疲劳破坏是工程结构失效的主要原因之一。引起疲劳失效的循环载荷的峰值往往远小于根据静态断裂分析计算得到的“安全”载荷。目前在一些工业产品开发过程中强度和刚度的CAE分析方法和手段已经十分成熟，耐久仿真分析也已经得到普遍应用，在设计过程中发挥重要作用。对于刚度及强度分析，各大厂商都形成了较为成熟的分析标准，能够在设计前期，针对刚度及强度性能提出有效的设计建议。目前CAE对于刚度及强度分析已经能够很好地指导设计，而国内的疲劳寿命分析工作刚刚开始。 转向节是汽车中的重要零件之一，其强度和可靠性对于整车的安全性尤为重要。转向节在工作时承受随机的弯曲疲劳载荷，主要的失效形式为疲劳失效。其疲劳性能大多依靠物理样机试验（道路、台架）进行验证，周期长，成本高，因此开展转向节疲劳寿命可靠性仿真分析研究有着十分重要的意义。 1 原理及分析流程 Virtual.lab Motion[2]是通用的多体动力学分析软件，其虚拟样机[3~5]建模以及分析流程如图1所示，它具有良好的CAD接口，可以将其自身所建立的CAD模型或者导入的CAD数据快速转化为多体动力学模型，并在此基础上施加约束条件以及使用craig-bampton模态考虑结构柔性以进行刚柔耦合仿真，最终将刚柔耦合仿真计算的载荷施加到virtual.lab durability中进行疲劳分析。 图1 motion虚拟样机建模与分析流程 LMS Virtual.Lab把多体动力学Virtual.Lab Motion进行的载荷预测和LMS Virtual.Lab Durability部件疲劳求解器的效率和精度结合，可以在多体分析中使用柔性体来改善应力预测，并无缝地用于耐久性分析。耐久性分析模块组包含各种疲劳评估方法，以及智能的后处理有助于直接在系统级上改善疲劳性能。LMS Virtual.Lab Durability与多体动力学分析软件包Virtual.Lab Motion无缝链接，其系统级一体化疲劳分析的流程[6]如图2所示。 图2 系统级疲劳分析流程 相对常规的疲劳分析方法，系统级疲劳计算主要有以下优点：1、不需要切换环境，节省时间。 2、不需要将载荷另存为一个文件而是直接将计算出的载荷作用在系统中的柔性体目标上，减少了冗余数据和载荷施加错误的机会。提高了计算的准确性。3、集成的平台，能与多体运动学分析，网格划分和模态计算分析，优化分析等方便地集成。 2 系统建模 如图3所示，使用 Virtual.lab Motion将已有的转向节试验台CAD模型，直接导入motion中转化为多体动力学模型，其中由于台架地基、作动油缸以及制动盘在试验过程中变形细微，因此可以忽略并考虑为刚体，其余试验件以及连接件均考虑为柔性体，本文通过计算柔性体craig-bampton模态来进行刚柔耦合模拟。整个模型包含10个构件、29个运动副。 图3 转向疲劳试验台刚柔耦合多体动力学模型 如图4所示，作动油缸加载形式为垂向加载油缸加载恒定载荷，水平油缸加载正弦波动载荷，virtual.lab motion提供了种类丰富的力单元建模库，该正弦波载荷载荷通过力单元库中的表达式力施加。 图4 作动油缸载荷曲线 3 疲劳分析 Virtual.lab软件平台可以系统、准确地考虑疲劳分析的三要素：载荷、几何以及材料。如上文所述，motion中进行的刚柔耦合多体动力学计算完成以后，可以很方便的将模态参与因子输出到疲劳分析模块virtual.lab Durability中，这样就获得了三要素中的载荷与几何。 本文采用基于应变-寿命（E-N）的疲劳计算