炉底上涨原因分析与防范措施.docVIP

 0引言 生产过程中由于操作不当等原因而引起的炉底上涨使得炉容比严重减小，给正常生产带来严重影响，造成喷溅溢渣严重、氧枪烧枪多发，氧、副枪口粘钢严重，烟罩钢频频下落等，使事故频发，进而引起钢铁料消耗、物料消耗成本居高不下，甚至对安全生产构成极大威胁。针对此现象，综合实际，查找及分析其产生的原因并提出了相应的控制与防范措施，从而使炉底上涨得到了有效控制。 1 炉底上涨原因分析 1.1溅渣护炉的影响 1.1.1溅渣护炉原理 转炉出钢后，将熔渣中MgO含量调整到饱和或过饱和值，再通过高压氮气的吹溅，使其附着于炉衬，形成一层厚厚的耐火层，从而达到保护炉衬、降低耐火材料损耗速度、提高炉龄的目的。 1.1.2溅渣护炉对炉底的影响 在大幅度提高炉龄的同时，也成为导致炉底上涨的重要原因，大幅降低了复吹率和底部供气元件的一次使用寿命。其主要原因是溅渣用终渣碱度高，MgO含量达到或超过饱和值，出钢后有MgO结晶及高熔点矿物析出，溅渣时熔渣不能完全附着于炉衬，其剩余部分滞留并黏附于炉底，引起炉底上涨。 1.1.3底部供气元件 复吹工艺溅渣时底部仍供气，上下吹入的都是冷风，炉温又有所降低，熔渣进一步变黏，形成坚硬的致密层，堵塞底气喷孔并引发转炉炉底恶性上涨。 1.2熔池停滞区的存在 顶底复吹转炉不但可以依靠氧枪氧气射流冲击熔池页面，带动熔池中的液体参与循环流动，同时底部供气元件可向炉内金属喷吹惰性气体加大底部熔池搅拌。当底部供气元件通气不良或出现堵塞时，炉内熔池中液体便会在底部中心区域出现氧枪氧气射流不能完全带动循环的部分，我们将其称为炉内停滞区。 1.3 废钢的块度过大 生产会出现加入的废钢块度过大而沉入熔池底部、直到吹炼结束时废钢还不能完全融化的现象，降低了底部的温度，粘结炉底造成炉底上涨。 1.4炉渣成分以及操作不当的影响 在吹炼过程中，由于操作不当或造渣料质量的影响等原因导致过程化渣不良以及终渣过黏，在溅渣时，由于未能根据实际终渣情况合理调渣，或枪位的高低控制以及氮气的压力，影响氮气对炉渣的冲击力度，致使炉渣不能充分的飞溅至炉衬表面，而大部分炉渣被冷却黏附于炉底，导致炉底上涨。 综上所述，由于氧气射流冲击深度不足，炉内金属液循环力度不足以及溅渣操作不当等多方面因素致使钢渣滞留炉底，造成炉底恶性上涨。 2 防止炉底上涨的措施 2.1规范溅渣护炉操作 2.1.1合理进行终渣控制 为了既不使炉底上涨又保证良好的溅渣效果，其终渣碱度应控制在2.8-3.2为好，MgO含量一般控制在8%-10%。 2.1.2留渣量的合理控制 合理的留渣量可以保证溅渣操作时氮气射流在合理的时间内将炉温有效的降下来，使炉渣尽可能的黏结于炉衬上，不至于过多地滞留炉底而引起炉底上涨。对于溅渣后的炉渣要尽量倒干净。 2.2吹炼及溅渣时合理的枪位控制 在吹炼中做到早化渣化好渣，既满足冶炼工艺要求，保证钢水的成分控制，同时又不能损伤炉况及造成炉底波动的合理枪位，在溅渣操作中保证良好溅渣效果的同时，减小因不当操作而引起的炉底上涨。 2.3穿插冶炼不同钢种实现炉底动态控制 在生产上合理安排高低碳钢种进行交叉，以保证不因过多冶炼高碳钢而引起炉底上涨，也不因过多的低碳钢冶炼而引起炉底及炉况的过多侵蚀。 2.4动态调整装入量并保证合适的废钢块度 动态调整转炉铁水废钢装入量，使用定容装入法，尽量保证炉内熔池深度一定。根据转炉炉龄以及炉底上涨的不同阶段，在炉底上涨时适当减少装入量，使氧气射流冲击深度可以更大限度地冲击到熔池底部，减少熔池底部停滞区，促使炉底滞留物融化，进一步减少炉底上涨的可能。另外还要保证合理的废钢块度，确保吹炼中所加废钢均能完全融化。 3 炉底上涨的处理措施 3.1炉底吹扫 当炉底出现上涨趋势时，采用炉底吹扫的方式对上涨的炉底进行补救处理。具体措施为：在出钢结束后将钢渣倒出，炉子摇回零位，氧枪降到下极限点， 氧气流量控制在30000Nm3/h左右，供氧20-30s进行炉底吹扫。用氧气射流对炉底进行直接吹扫侵蚀，将上涨的部分在氧气射流的侵蚀作用下熔化，最后将吹扫出来的熔渣倒出。这种方法是对炉底上涨及时补救的一种措施，既不影响生产节奏，又能实现炉底的动态控制。 3.2兑铁吹炉底 当陆地出现大幅度上涨、炉底吹扫已不能完全去除上涨的炉底时，可采取更大的侵蚀力度的兑铁吹炉底方式进行处理。一般向炉内兑入铁水3-5t，供氧流量控制在3000-4000m3/h， 过程控制在4000-6000m3/h，最高供氧流量≤7000 m3/h。开吹枪位控制在下极限，保证炉内铁水充分氧化。待炉内铁水基本氧化完全、炉内温度升高后，适当提高枪位200-300mm，，保证炉膛内的炉渣能够充分冲刷所需要处理的炉底位置，保证炉膛形状规整。当吹炉底停止供氧并提枪后，关闭挡火门，慢速向前倒炉，以防炉渣涌出（此时平台不允