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作者简介：刘玉东，浙江吉利汽车有限公司北仑工厂冲压厂厂长兼杭州湾工厂冲压厂厂长，模具工高级技师。1999年进入吉利，先后带队完成了MR-6370吉利美日轻型客车整车模具的验收、调试、整改工作；MR-7130优利欧轿车整车模具的验收、调试整改工作；MR-7151自由舰模具的调试和整改工作，独立带队仅用四十天、十多万元完成了韩国大宇公司认为需要一百天、三十五万美元才能完成的顶盖视线相关模具问题的改进；独立带队完成了吉利FC-1远景轿车所有外覆盖件模具的强制收回整改工作；带队完成了吉利FE-1/2帝豪轿车日本富士制作模具的验收工作。 冲压自动化线换模提速的研讨与实施 文/刘玉东·浙江吉利汽车有限公司冲压厂 伴随着汽车工业的快速发展，汽车行业竞争越来越激烈，消费者对汽车消费的要求也发生了显著的变化，从一开始作为简单的代步工具，到现在更加注重安全性、环保性、舒适性以及经济性。作为整车四大工艺之首的冲压工艺也面临产业升级换代的要求，大型的自动化生产工艺逐步取代了过去传统的手工作业生产模式；多品种、小批次的生产要求，以及降低冲压件在库库存时间成为行业研究的一个主要方向。 冲压自动化线换模提速的必要性 随着生产方式手工生产变为自动化生产，自动化生产线的生产效率和产品质量得到了大幅度的提升，生产成本明显降低。但传统的换模方式对生产影响越来越大，提升换模速度就成为了生产效率提升的重要因素。在精益生产理论应用日益广泛的今天，随着“多批次、小批量”生产方式的逐渐实施，企业对换模时间的要求也越来越高。原有“单车型、大批量”的生产模式已经远远不适应现代化生产要求。本厂生产MR7130、MR7181、MR7181B1共3种车型，平均700件/批次，每天平均需换模8次。按照传统手工换模方式计算，换模时间需要8（次）×30（min/次）＝240min，即4h，这对生产效率影响很大。自动化线在前期规划时，我们就在这方面做了大量工作，但换模时间仍然在10min以上，如何在少投入甚至不投入的情况下实现换模提速呢？本文根据笔者在韩国、日本及国内先进合资企业进行学习和交流的收获，借鉴先进企业的方法并进行改善，取得了显著的成效，在此与大家进行分享。 换模提速的优势 ⑴换模时间的缩短，可增加有效作业时间。同等情况下，换模时间越短，有效作业时间就越长，生产效率就会得到有效提升，单位时间内生产的零件越多，生产成本就会越低，同等生产量情况下工人的作业时间就会缩短。 ⑵换模时间的缩短，更有利于多批次、小批量生产模式的推行。传统的生产方式由于换模时间过长，通常为了减少换模次数都会尽量增大每批次生产量。随着精益生产方式的推行，传统的“7＋1”（7天生产量加1天安全库存）的生产模式，逐渐向“2＋1”甚至“1＋0.5”的生产模式过渡，冲压件每批次的生产量也由过去的3000～3500件向600～800件过渡，这样换模的次数就由过去一班（8h）换1次模变为一班换3～4次模。传统的换模时间30min/次，分摊到一个批次上单件分摊3000～3500件/30min ⑶由于对模具凹模及压边圈进行了镀铬或TD处理，减少批次生产量、增加换模频次不仅有利于模具维护保养，也有利于模具使用寿命的提升。 ⑷换模提速有利于减少库存，降低在库时间，提高资金有效利用率。 ⑸传统的生产模式在同等情况下，每批次生产3000～3500件，在库时间正常8天左右，即仓库内平均有3000～3500台套冲压件在库，对仓库面积要求很大，同时加大工位器具等资源的不必要占用。 换模速度提升后，平均在库量可以减少到600～800件，甚至可以做到450～600件。这样冲压件仓库面积可以同比减少80%以上，在库冲压件也可以大幅下降，资源的占用明显减少，同时工位器具周转效率亦将明显提升。 换模提速相应措施 部分技术人员对当前换模速度的现状已经很满足，认为过去换一次模要30min，现在自动化线只需要10～15min就可以完成，提升已经很大。即便再提升，每个步骤也就差那么8～10s，意义并不大。针对这一情况，本厂对各步骤进行了细致的剖析，并对每一个细节进行分解，最终认为对每项可提升的模块改进后，再将每一步的小提升进行集中汇总，提升效果仍然是很可观的。以下内容为本厂采取的相应措施。 换模流程标准化 将冲压换模流程标准化，确定换模的每个步骤，把所需的所有动作进行规范分类，形成标准的换模程序，以A1（2000t压机）作为参考对象，共计16个步骤，见图1。 图1 优化步骤 各步骤时间精确化 单机台换模时间需375.29s，即6.25min；装模结束后全序需擦模；耗时1min左右，在各机台换模时可同步进行线首材料对中操作、各序端拾器（除RB11）拆换等工作；RB11端拾器更换额外需5min左右；待全序装调模结束关门复位后开始首件走线，均需2min左右的时间