热加工工艺基础第一章 铸造课件.ppt

第一章　铸造　　　 第一节 概述（P1） 铸造：将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。 铸造的实质是液态金属凝固而成形。 铸造成形的特点（P1） 1）可以铸出内腔、外形很复杂的毛坯； 2）工艺灵活性大。几乎各种合金、各种尺寸、形状、重量和数量的铸件都能生产； 3）成本较低。原材料来源广泛，价格低廉。 铸造成形的缺点（P1） 1）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。 2）铸件的机械性能较低。 3）铸造工序多，难以精确控制，使得铸件质量不够稳定。 4）劳动条件较差，劳动强度较大。 第二节 金属的液态成形（P2） 　　　 铸件在成形过程中主要进行液体的充填和凝固 同时还伴随收缩、吸气和偏析等现象；这将极大地影响铸件质量和铸造工艺的设置 一、铸件的凝固（P2） 　　　 液态金属由液态转变为固态的过程，从结晶学的角度，就是原子由无序排列经过生核、核心长大成为规则排列的晶体的过程。因此合金凝固又称一次结晶。 得到的凝固组织称为铸态组织（晶粒形态、大小、分布、缺陷等）取决于成分、冷却速度、形核条件等。 1、铸件的温度场（P2） 　　　 铸件断面上温度 分布曲线线称为 铸件的温度场。 如图所示的T曲 线是某圆柱形铸 件的温度场。 2、铸件的凝固区域（P3） 　　　 除纯金属和共晶合金外， 断面上存在三个区域： （1）固相区（2）凝固区 （3）液相区 这三个区域随时间变化 而 变化：液相区不断缩 小，凝固区不断向中心 推进 固相区铸件扩大。 3、铸件的凝固方式（P3） 　　　 铸件的凝固方式主要取决于凝固区的宽度，可分成三种：（1）逐层凝固（2）糊状凝固（（3）中间凝固 3、铸件的凝固方式（P4） 　　　 逐层凝固：纯金属或共晶成分的合金，由于不存在液固并存的凝固区，固液之间由一条界限清楚分开，随温度下降，界限不断向中心移动，直至凝固完成。 糊状凝固：合金的结晶温度范围很宽，且铸件温度分布较为平坦，则在凝固时铸件表面不存在固体层，凝固区贯穿整个断面，即先糊状而固化。 中间凝固：介于逐层凝固和糊状凝固之间，大多数合金为此凝固方式 铸件质量与凝固方式有关（P4） 　　　 逐层凝固时，合金充型能力强（流动性好），便于防止缩孔、缩松。 而糊状凝固时，充型能力差，易产生缩松 二、液态金属的充型能力（P4） 　　　 充型能力：熔融金属或合金充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰铸件的能力。 一些铸造缺陷，如浇不到、冷隔、砂眼、抬箱及气孔等都是在充型能不利的情况下产生的。 对于充型能力强的合金液，卷 入其中的气体易于上浮而被排 除，有利于对铸件凝固收缩进 行补缩及补合在凝固后期出现 的热裂纹，从而防止气孔、缩 孔、缩松和热裂等缺陷。 影响液态合金充型能力的主要因素（P4） 　　　 1、合金的流动性 2、铸型和浇注条件 3、铸件结构 合金的流动性是： 液态合金本身的流动能力。合金的流动性越好，填充性也越好。 流动性对铸件性能的影响： (1)有利于液态合金中气体和熔渣的上浮与排除； (2)有助于对凝固过程中所产生的收缩进行补缩； (3)若合金的流动性差，铸件容易产生浇不到、冷隔等缺陷，而且也是引起铸件气孔、夹渣和缩孔等缺陷的间接原因。 2、铸型和浇注条件（P5） 　　　 1）浇注温度 越高，保持液态的时间越长，流动性越好； 越高，合金粘度越低，阻力越小，充型能力越强。 2）充型压力 压力越大，充型能力越强。 3）铸型条件 铸型温度越高，充型能力越好； 铸型中的气体阻碍充型。 3、铸件结构条件（P5） 　　　 1）折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。 2）铸件复杂程度 铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的 充填就困难。 三、铸件的收缩（P6） 　　　 合金的收缩： 合金从液态冷却至常温的过程中，体积或尺寸缩小的现象。 收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 通常用体收缩率或线收缩率来表示： 三、铸件的收缩（P6） 　　　 2、铸件的收缩(P7)　 铸件的收缩要比合金的收缩复杂得多，当合金成分和温度一定时，铸件的收缩还与铸件结构和铸型条件有关。 铸件结构造成各部分冷却速度不同，产生内部应力阻碍收缩；铸型和型芯产生机