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品质管理五大工具;生产件批准程序;产品质量先期策划和控制计划;不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）； 持续改进； 制定必要的程序、标准和控制方法； 控制计划是重要的输出； 制定、实施时间表。? APQP的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所有更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本、及时提供优质产品。 APQP的基础： 1 组织小组 横向职能小组是APQP实施的组织； 小组需授权（确定职责）； 小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。;2 确定范围 具体内容包括： 确定小组负责人；确定各成员职责；确定内、外部顾客；确定顾客要求；理解顾客要求和期望；评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；确定成本、进度和限制条件；确定需要的来自顾客的帮助；确定文件??过程和形式。 3 小组间的联系 顾客、内部、组织及小组内的子组之间； 联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。 4 培训 APQP成功取决于有效的培训计划； 培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Working as a team 、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。 5 顾客和组织参与 主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；组织有义务建立横向职能小组管理APQP；组织必须同样要求其供方。 ;6 同步工程 同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发同期，降低开发成本； 理解要点 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；取代以往逐级转递的方法；目的是尽早使高质量产品实现生产；小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；同步工程的支持性技术举例；—网络技术和数据交换等相关技术；—DFX技术； —QFD；—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。 7 控制计划 控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段； 样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述； 试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述； 生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。;8 问题的解决 APQP的过程是解决问题的过程；解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；可使用附录B中的分析技术。 9 产品质量先期策划的时间计划 APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划； 考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望； 小组成员应取得一致意见； 时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）： 供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式； 每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况； 把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。 10 与时间计划图表有关的计划 项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；;APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进； 策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望； 策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。 APQP进度图 五个过程；五个里程碑；前一个过程的输出是后一个过程的输入；各个过程在时间上重叠，体现同步工程；“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；时间进度表的一种常见形式——甘特图甘特图举例 任务 时间进度 1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月 计划与定义 \产品设计与开发 \过程设计与开发 \产品与过程确认 \反馈、评定和纠正措施 关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：;各项任务之间的关 ——明确责任——对问题及早预测——资源分配 产品质量策划循环 是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；持续改进是APQP循环的要点；APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统； APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。 APQP的五个过程 1 计划和定义 本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 2 产品的设计与开发 本过程的任务和要点： 讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有