爆破施工组织设计方案(南钢).docVIP

爆破施工方案 1 爆破施工技术方案概述 根据招标文件要求，以及我公司在核电站的施工经验，大面积山体开挖采用深孔台阶爆破。采用延时微差形式，按预定起爆顺序使炮孔按序起爆。起爆网络采用非电导爆系统，环形闭合网络。装药结构为耦合装药，采用炸药的品种有：乳化、铵油和铵松腊等。实践证明，该爆破方法具有降低爆破地震效应，改善破碎质量，减少后冲、爆堆集中等优点。 2 爆破技术方案 2.1 对环境的控制要求 本次土石方开挖区南侧为厂房，最近距离30m，东侧是氧气站，最近距离100m。且个施工场地内的施工队伍多，人员、车辆繁杂，爆破时必须须加以控制： ⑴ 爆破飞石不得影响施工场地内道路、车辆、人员、设施的安全。 ⑵ 爆破飞石不得对厂房和氧气站造成危害。 ⑶ 爆破震动不得对厂房和氧气站造成危害。 2.2 爆破安全技术方案 ⑴ 爆破震动控制 爆破振动的控制是确定爆破参数和施工方案的前提，所有参数和方案的选择，必须满足爆破振动控制的要求。具体的做法为：通过实验得到单孔爆破的波形，利用蒙特卡罗方法模拟雷管的延期时间，根据波形的叠加原理得到保护目标处的波形预报供设计参考。 爆破方案设计时利用下面的公式计算单段最大安全装药量。 R＝（K/V）1/αQ1/3 式中：V——爆破地震安全速度，取3.0cm/s； R———爆破中心距被保护目标距离（m）； K、α——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减系数。根据对该地区的地质情况，暂取K=200，α=1.6； Q——单段安全用药量（kg）。 根据上述公式可计算出不同质点震动速度对应距离的安全允许值下的最大单段药量见表1。 表1 不同距离下安全允许值下的最大单段药量 R（m） Q（kg） 30 50 70 90 110 130 V（cm/s） 2.0 12.4 57 158 335 612 1010 鉴于以上结果，爆破设计和施工时，一定要根据被保护对象的距离安排单段最大装药量。施工时，还要根据爆破试验的结果及时合理地调整单段药量。 每次的爆破设计均应对每一保护对象所允许的最大单段装药量进行计算，取其中的最小值，确保每个保护对象可能出现的振动被控制在规定的阈值范围以内。 ⑵ 空气冲击波控制 在保证装药量和填塞质量的前提下，中深孔爆破一般不考虑空气冲击波的危害。但要禁止裸露药包爆破。 ⑶　爆破飞石控制 台阶爆破飞石飞散距离根据经验公式估算如下： RF＝40d/2.54 式中：RF——飞石飞散距离（m）； d——炮孔直径（cm）。 该工程炮孔直径最大采用89mm，飞石飞散距离为140m。但考虑到有浅孔爆破，为确保安全，警戒范围定为300米,飞石控制在安全范围内。为了有效控制飞石飞散距离，根据爆破条件的变化，合理确定炸药单耗和爆破参数，采用岩屑堵塞孔口并捣实，保证炮孔的堵塞长度和质量。必要时，可在孔口用竹笆加砂袋和粗尼龙绳网进行覆盖和在被保护目标的周围进行近体防护。 2.3深孔爆破参数 钻孔采用多排孔布置形式，正常台阶爆破采用垂直孔,预裂孔倾角与边坡的倾角相同。炮孔结构见图1。本标段爆破分为W1区和挖方边坡一区，分别采用不同的爆破参数。 L L1 h0 h H L b W1 图1 炮孔结构图 ⑴ 孔径d 为了减小爆破振动和单孔装药量，采用89mm。 ⑵ 钻孔角度90°。 ⑶ 台阶高度H 待上层表土挖除后根据其总体开挖高度再定，暂按10m计。 ⑷ 底盘抵抗线W1 深孔台阶爆破底盘抵抗线一般为：W＝（20～50）d，根据本公司在该类型岩性中的施工经验，最小抵抗线取3.5m。 ⑸ 孔距a 孔距a＝mW，式中m为炮孔密集系数，取1.4~1.5，根据在该类岩石施工的经验取5.0m。 ⑹ 排距b 多排孔爆破时，在设定的孔径条件下，每个炮孔有一个适宜的负担面积，即S＝ab，当孔径为89mm时，该地区可取15.0m2，a为5.0m，则排距为3.0m。 ⑺ 超深长度h 超深长度一般为（0.15～0.35）W，也可按台阶高度的10%计算，因此，台阶高度为10m时，取1.0m。 ⑻ 填塞长度h0 填塞长度取20～40倍孔径，孔径为89mm时，取3.8m。 ⑼ 单位炸药用量q 根据岩石结构及硬度，取q=0.35kg/m3。 ⑽ 单孔装药量Q 单孔装药量，按公式计算：Q＝qabH Q＝0.35×5.0×3.0×10＝52.55Kg，取52Kg。 台阶爆破参数见表2。 表2 深孔爆破参数表 名 称 符号 单位 取值范围 炮孔装药示意图 台阶高度 H m 10 堵塞段起爆药包非电雷管主爆炸药导爆管 堵塞段 起爆药包 非电雷管 主爆炸药