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八大浪费的思考？ ？ 生产现场只有八大浪费吗？ 这些浪费都能避免和消除吗？ 把不可能的事情变成可能----创新和改善 精益生产的思想才是实现精益生产的关键 时间的浪费 表现形式： 原因： 对策： 文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 因安排不当造成项目进程过长 做了没有价值的事情 没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动多 拖延、打扰和精力不集中 不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动，精简作业流程 此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本 第三讲: 如何消除浪费 全员现场5S活动 · 观念革新 · 全员改善活动 TQM 精 益 质 量 保 证 柔 性 生 产 系 统 现 代 IE 运 用 生 产 与 物 流 规 划 TPM 全 面 设 备 维 护 产 品 开 发 设 计 系 统 均 衡 化 同 步 化 精益企业 挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性 消除浪费的方法工程 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 消除浪费的做法 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 找出浪费 消除浪费的做法 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生 消除浪费的做法 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 五原则： 三现： 现场 现物 现状 三现无原则 第四讲: 改善报告制作 改善团队合影 TEAM PHOTO a. 改善背景描述 b. 改善的衡量指标及目标设定(例如：节拍时间，效率百分比 ，废品率, .....) 选择 潜在原因 原因分析 根本原因总结 PHOTO（可提供照片支持） 2. 分析 潜在对策 最终对策 3. 对策 执行对象 25%:完成具体计划 地点 时间 负责人 预计结果 执行状态 75%:成果维持 50%: 流程转变 100%: 标准化 25% 50% 75% 100% 4. 执行计划 目标值 实际值 PHOTO（可提供照片支持） 4. 执行计划 后续跟踪(数据、照片） 5. 自我评估 改善流程及方法的自我回顾 6. 改善展示总结 项目负责人 改善前 改善后 改善成果 上级经理 Approved By 结束日期 Data Closed NingBo Furja Industrial Co.,Ltd Prepared by: TY.TAN Date: 25 Sep 2015 八大浪费培训 第一讲: 认 识 浪 费 精益生产的概念 英文名称：lean production，LP 基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式 持续不断地使浪费最小化以使流动最大化 美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化 日本：丰田生产方式，TPS（ TOYOTA PRODUCTION SYSTEM） 实现多品种、小批量，低成本的生产 精益生产概念 精益-LEAN 精益生产（准时生产）其核