5S管理(课件)课件.pptVIP

现场管理 5S 目录 Contents 5S概述 活动与效用 推进步骤 常见问题 1 2 3 4 方法与工具 5 5S概述 1 1955年 起源于日本 安全始于整理 终于整理整顿 50年代 60年代 70年代 80年代 90年代 21世纪 准时生产方式 丰田公司 丰田精益生产方式成熟 5S体系逐渐完善 5S体系书籍问世 中国引进5S 精益生产方式书籍问世 5S开始普及中国 5S、7S等 5S提升至新的高度 5S概述 整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S。 5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 What is 5S 区分要用的和不要用的， 不要用的要清除掉。 定义 目的 推行要领 节约空间 全面检查作业场，包括看得到的和看不到的 制定需要和不需要的判别基准 清除不需要物品 制定废弃物处理方法 每日自我检查 要与不要 一留一弃 原辅材料 在制品 成品 半成品 边料脚 零头 余料 废品等 设备设施 工装夹具 零配件 机修工具 模具 工控器材 IT硬件等 墙壁 地面 通道 门窗 顶棚 工作台 线路 悬挂物 看板等 生活用品 卫生洁具 办公用品 消防器材 标识等 物料 设备 空间 其他 对象 现场检查 要与不要 清理不要 整理必要 日清日高 对象 区分要与不要 需要 不需要 急需 应用 方法 需要 程度 弃用 偶尔使用 部分弃用 另作他用 整顿 非急需 使用次数 判断基准 一年没用过一次 废弃、放入暂存仓库 也许要用的物品 放在职场附近 三个月用一次 放在工程附近 一星期用一次 放在使用地 三天用一次 放在不需移动就可以取到的地方 每天都用 放在离工作场所最近的显眼处 基准表 物品 使用次数 是否为必需品   一年没用过一次     也许要用的物品     三个月用一次     一星期用一次     三天用一次     每天都用   基准表 要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确的标示。 节约时间 要落实前一步骤的整理工作 布置流程，确定放置场所 规定放置方法 划线定位 标识场所物品 科学布局 取用快捷 三定原则：定点 定量 定容 定义 目的 推行要领 整顿效果明显 寻找物品示意图 分析现状 物品分类 定置规则 实施 名称、类别、放置等情况进行规范化的调查分析，找出问题的所在，对症下药 把具有相同特点或具有相同性质的物品划分到同一个类别，并制订标准和规范 按照决定的储放方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家 根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率及安全的需求来科学地确定物品的场所和位置 对象 标示 定位 对象 标示 定位 设备 空容器 物料 搬运车 模具、夹具 办公用品 工具 橱柜 不良品、整修品 下脚料、残料 清扫工具 产成品 包装材料 劳保用品 账票类、档案类 实施检定表 清除工作现场的垃圾，并防止污染的发生 保持工作现场内干净明亮 建立清扫责任区 人人参与，责任到人 与点检、保养工作充分结合 执行例行扫除，清理垃圾 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范 清除垃圾 美化环境 核心内容：设备点检 定义 目的 推行要领 序号 点检内容 1 2 3 4 5 … 30 31 01 各开关、手柄位置是否正常 02 油位及各加油点油量符合要求 03 空车运转无异常响声、振动 04 各导轨面润滑良好、无拉伤 05 液压系统工作正常，无泄露 06 防护装置及其它另部件不缺损 规范的设备点检： 路线图 点检部位照片图 点检部位指示 点检示范图 点检表 整改前 整改后 设备底下油污满地，难以清洁，影响形象，并容易对产品造成污染 增加接油槽，消除污染源，美化现场环境，不污染产品 将前面的3S实施的做法制度化，规范化，贯穿日常行为，持续实施 通过制度化来维持成果，并显现”异常”的所在 落实前3S工作 制定考核方法 制订公司有关规则、规定 推动各种精神提升活动 教育训练 洁净环境 贯彻到底 核心内容：标准化、系统化 定义 目的 推行要领 清洁的作用 维持作用 改善作用 清洁起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去，成为公司内必须人人严格遵守的固定的制度。 对已取得的良好成绩，不断地进行持续改善，使之达到更高更好的境界。 检查对象 责任人 检查情况 改进办法 作业台、椅子       货架       通道       设备       办公台       文件资