A02-9479数控铣床加工中心编程与操作(华中系统)2-2课件教案.pptVIP

第二章 FANUC系统的编程与操作 第二章 数控铣床/加工中心的操作 第二节 数控铣床/加工中心的基本操作 一、开机与关机 （1）检查润滑系统是否正常。 （2）检查气压是否正常。 （3）检查机床防护门、电器控制门是否关闭。 （4）注意遵守《数控铣床安全操作规程》的规定。 1．开机准备 2．机床开机操作 （1）打开空气压缩机。 （2）将电器柜上的电源开关旋至“ON”，打开机床总电源。 （3）按下机床操作面板上的电源开关 启动数控系统，该操作将装载CNC系统，此操作需等待十几秒钟。 （4）顺时针旋转急停 按钮，松开急停开关。 3．机床关机操作 （1）将工作台移动至安全位置。 （2）将主轴停止转动。 （3）按下急停 按钮，停止液压系统和所有驱动元件。 （4）按下机床操作面板上的电源开关 按钮，关闭CNC系统电源。 （5）将电器柜上的电源开关旋至“OFF”，关闭机床总电源。 （6）关闭空气压缩机。 二、回原点操作 控制机床运动的前提是建立机床坐标系。因此，系统在接通电源后应首先进行机床各轴回原点的操作，当所有坐标轴回原点后，便建立了机床坐标系。 1．操作步骤 （1）按下回原点 按钮，系统进入回原点模式。 （2）依次选择相应的坐标轴如“ 、 、 ”，然后按下正向移动“ ”按钮，使各轴分别回原点。 2．注意事项 （1）在执行过程中，原点指示灯会持续闪烁。原点回归完成后，则指示灯会亮着不再闪烁。 （2）在回归原点前，机床各坐标轴如果位于原点的附近，则原点的回归无法完成。因此，应使机床各坐标轴沿着远离原点的方向移动一段距离，然后再执行回原点操作。 （3）回原点时，为了保证刀具不与工件、夹具或机床发生干涉现象，通常应使机床的Z坐标轴先回原点，然后再使其他坐标轴回原点。 三、手动操作 1．手动连续进给 （1）操作步骤 1）在机床操作面板上，选择手动 按钮。 2）依次选择相应的坐标轴如“ 、 、 ”，然后按下正向移动“ ”按钮或负向移动“ ”按钮，可以实现各轴沿着指定的方向移动。 （2）注意事项 1）机床连续移动时，需要持续按压正向或负向按钮，当松开按钮后机床将停止移动。 2）按下快速移动 按钮，然后按下正向移动“ ”按钮或负向移动“ ”按钮 ，可以实现各轴沿着指定的方向快速移动。 3）同时按下多个坐标轴的按钮，可以实现多个轴的同时移动。 2．手轮方式 （1）操作步骤 1）在机床操作面板上，选择手动脉冲 按钮。 2）在控制手轮上选择相应的坐标轴。 3）设置移动倍率如乘1、乘10、乘100。 4）顺时针或逆时针转动手轮，使机床沿着指定的方向移动。 （2）注意事项 1）顺时针转动手轮，坐标轴向正方向移动；逆时针转动手轮，坐标轴向负方向移动。 2）当机床行程超程时，可以按压超程释放 按钮不松，配合移动按钮，使机床沿着超程方向的反向移动，直至超程报警解除。此时，应特别注意移动方向，避免移动方向错误造成机床硬件损坏。 4．MDI操作 MDI方式适于简单程序的操作，如指定主轴的转速、更换刀具等。这些程序在执行后将不能被存储。其操作步骤如下。 （1）按下机床操作面板上的手动数据 按钮，系统进入到MDI模式。 （2）在系统面板上，按下 按钮，CRT显示器的左上角显示“程式（MDI）”的字样， （3）输入要运行的程序段。 （4）按下机床操作面板上的循环启动 按钮，系统自动执行该程序段。 四、对刀操作 1．对刀 对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，就是让数控系统知道工件原点在机床坐标系中的具体位置，因为数控程序是在工件坐标系下编制的，而刀具则是依靠机床坐标系实现正确的移动，只有二者建立起确定的位置关系，数控系统才能正确地按照程序坐标控制刀具的运动轨迹。 认定机床坐标系的原点位于机床各轴回零后主轴端面的中心处。工件坐标系原点可以根据编程需要由编程操作者人为设定。对刀的目的就是要获得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 如图2－5所示 图2－5 机床坐标系与工件坐标系的关系 2．数控铣床常用的对刀方法 数控铣床的对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀，对刀的准确程度将直接影响加工精度。对刀的方法要与零件的加工精度相适应。 （1）X、Y向对刀 根据使用对刀工具的不同，对刀方法可以分为：试切对刀法、刚性靠棒对刀法、寻边器对刀法、百分表对刀法和对刀仪对刀法。 1）试切对刀法 试切对刀法即直接采用加工刀具进行对刀，这种方法操作简单方便，但会在零件表面留下切削刀痕，影响