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数控机床加工精度影响及控制措施【摘要】随着科技的发展，数控机场应运而生，精确度和产品加工质量都有了很大的提升。本文就影响数控机床加工精度的因素进行了分析，并提出了一系列的控制措施。【关键词】数控机床；加工精度；数控编程1引言机床行业经过了长时间的发展有了很大的进步，科技含量逐步提升。与此同时，人们对机床的加工精度的要求也越来越严格。由计算机控制的数控机床随之产生。数控机床相对于普通机床来说加工精度有所提高，产品质量也更加稳定。但是数控机床在实际的加工运行过程中，也会由于种种原因对加工精度产生一定的影响，本文通过对影响数控机床加工精度的几个因素的分析进而探讨如何采取一系列的控制措施，使数控机床的加工精度有所提高，使数控机床的功能得到最大程度的发挥。2数控编程对加工精度的影响为了确保零件尺寸的精确性，要在零件的加工工艺和走刀路线确定后正确计算出刀位点的编程坐标了，避免因为到位点的坐标计算错误导致零件尺寸不合格的情况发生。2. 1合理确定编程尺寸零件图上有配合尺寸和自由尺寸，它们都是有公差要求的，编程时一定要把公差考虑进去。例如，某轴的直径为36mm,编程时不能用公称尺寸36作为刀位点的坐标值，必须把尺寸公差计算在内，否则，加工的零件有可能不符合公差要求。其编程尺寸应按公差带的一半计算，即-0. 016mm4-2=-0. 008mm,所以，编程尺寸为：?35. 992mm。又如，”50h7,查配合公差表，其公差是：4)50mm,其公差中值为：4)0. 025mm4-2=-0. 0125mm,则编程尺寸为：4)49. 988mmo2. 2加工螺纹时，内、外径编程尺寸的计算在加工螺纹时，由于有刀具向外的挤压作用，会出现外螺纹的外径变大而内螺纹的内径变小的现象，影响螺纹的配合，所以在编程时要考虑这种尺寸变化。2. 2. 1外螺纹大径的计算一般地，外螺纹大径的编程尺寸为：外螺纹的公称直径减去0. 1个螺距。例如：加工M30 X加m的外螺纹，车削外圆时的直径应为＜1)30-0. 1X2=29. 8mm,作为编程尺寸。2. 2.2内螺纹孔径的计算一般情况下，内螺纹的内孔直径要比公称直径小一个螺距值。例如，车削M 40X2mm的内螺纹时，其内孔直径的编程尺寸应为：4)38mm o3刀具选择的影响要根据加工零件的材料、切削性能和表面形状，合理地选择刀具的类型、牌号和刀具的几何参数。如刀具的前角、后角和修光刃对提高零件的表面加工质量都有很大的作用。在加工零件的曲面部分时，当曲面形状精度和表面粗糙度要求较高时，就需要选用圆弧形车刀来进行加工。4切削用量选择的影响切削用量包括背吃刀量、进给速度和切削速度，也叫切削三要素。这三个参数的选择是否合适，将直接影响零件的加工精度和表面粗糙度。粗车时，在工艺系统刚度和车床功率允许的条件下，为了提高加工效率，一般选择较大的背吃刀量，背吃刀量大，切削力就大，则刀具和零件容易产生变形，会影响到加工精度。背吃刀量确定后，再根据背吃刀量选择进给速度。根据选择的背吃刀量、进给速度等条件，用经验公式计算，也可以根据生产实际经验查表选取切削速度。当零件的精度要求较高时，要考虑留出适当的精车余量, 根据精车余量确定背吃刀量，精车时应选择较小的进给速度和较高的切削速度。5试切对刀的影响试切对刀的精度和对刀速度，直接影响到加工的质量和效率。对经济型数控车床来说，大多采用手动试切对刀。以广数GSK980T车床为例来，当将零件的加工程序输入车床，并经空运行检验修改无误后，即可进行试切对刀和零件加工了，其试切对刀步骤如下：5.1机械回零，U、w相对坐标值清零；5. 2用基准刀试切零件表面，一般是用90。外圆车刀装夹在01号刀位作为基准刀。当编程坐标原点设在零件右端截面形心时，手动试切端面后，沿X轴方向退刀，Z轴方向不能移动。按刀补键，翻页后光标移到“刀号加100”即101 所在行上，按w、0、IN键。则01号刀Z轴的刀偏值就输进了数控系统。再试切外圆，沿Z轴方向退刀，X轴方向不能移动。停止主轴转动，测量试切处的零件直径，然后，按X键，输入所测量的直径值（必须输入小数点），再按IN键。则01号刀X轴的刀偏值便输入完成。如果测量的直径不准确，那么输入的刀偏值就存在误差，加工出来的零件也必然保证不了尺寸要求。所以01号刀对刀的关键，在于零件直径测量的准确程度。5.3非基准刀的对刀步骤与基准刀基本相同。所不同的是，非基准刀的刀位点是贴紧零件表面而不是试切零件。非基准刀对刀的关键在于刀位点与零件的贴近程度，贴而未切，似切未切这样，输入的刀偏值才会正确，加工出来的零件才能符合尺寸要求。5. 4螺纹刀在对刀时Z轴方向允许有少量误差，不影响零件的加工精度，而X轴方向则不能有误差。6伺服系统误差及抑制伺服系统引起的误差首先应从数控机床设计角度进行抑制，如选择动