LCD制造工艺流程(技术类)1.0科目讲解.pptVIP

裂片 玻璃厚度 玻璃位移精度 裂片压力 裂片刀的水平度 2.1.4 裂片工序的管理项目 2.3 液晶灌注工艺 2.3.1 液晶灌注工艺简介 液晶灌注工艺是利用真空压差原理，将已抽成真空的液晶空盒倒置在充满液晶的槽上，空盒外充气后产生的压差将液晶灌入盒内。 紫外改质UV Cure 经过无机材预烤后之 基板，需经过UV照 射，使无机材膜预先 固化，防止固烤后表 面空洞产生。 质量要求：膜层厚度应该控制在工艺规定的范围内。检查膜层厚度一般是通过直接观察反射光的颜色来进行，根据颜色与厚度的对应关系可以基本上判定膜层的厚度。更粗细的检测需要使用膜厚仪或者椭偏仪，同时对膜厚的均匀性测试同样方法进行，涂布不均匀将会导致取向效果不一致。涂布的位置以及尺寸大小要求较高，均要设置标志框定印刷区域。净化度要求也特别高，落在取向膜上的有机物沾污将变成不可清除的内污（表点），因此固化前一般要用高压气流进行风洗，并做相应地检查。 ＴＯＰ主固化Main Cure 经过无机材印刷并预 烤之ITO基板，需通 过高温烘烤，使基板 上之无机材膜固化。 ?PI前洗净PI Cleaning? 配向膜前洗净 配向膜前洗净机，彻 底清洗基板表面，脏 点、油污，以达到配 向膜印刷最佳效果。 涂PI PI Coating 配向膜涂布 利用APR凸版将配向 膜图形转印于ITO基 板面内，作为基板定 向用。 PI预烤Pre Cure 配向膜预烤 经过配向膜印刷后之 基板，需将印刷在上 方之配向膜烤过，让 其中有的机溶剂挥发 。 PI主固化Main cure 配向膜固烤 经过配向膜印刷并预 烤之基板，通过一定 温度之固烤炉，使基 板上之配向膜固化。 摩擦Rubbing 定向制程是利用毛绒 布与配向膜进行同一 角度摩擦得均一之定 向效果。 摩擦取向：在取向膜上用绒布向一个方向摩擦，就可以形成取向层，取向层处的液晶分子将按照摩擦方向平行排列，这样就可以获得一致的取向。（液晶分子沿摩擦方向排列时系统的能量最低，因此可以获得液晶分子一致的排列。）其取向材料聚酰亚胺分子中由摩擦产生的极性官能团的有序分布是引起液晶在其表面有序排列的主要原因。影响取向效果的关键因素减少宽大沟槽的同时增加细微沟槽的密度。因此适当选择摩擦强度。 取向效果的检验：将摩擦好的玻璃取出二片按一定的位置放好，在一片玻璃上滴上回收的液晶，将另一片玻璃按贴合方向贴合，放在偏光系统下检测，贴合出的玻璃间有液晶处呈蓝黑色为正常情况，如果有液晶处仍然透明或者呈浅灰色则存在取向差错或者取向效果很弱，及时检查摩擦方向和摩擦强度。 摩擦不良分析 1． 摩擦方向错：一种是液晶分子不能有规则地排向， 外观看屏出现整体颜色异常，另一种是视向错，液 晶能够均匀整齐排列，但加电压显示后视向与要求 不符，产生原因为摩擦指令错或者摩擦角度设定错。 2． 没有摩擦：未摩擦玻璃混入已摩擦的玻璃中，或者 为摩擦条件设定错，或者摩擦布没有摩着玻璃，或 者设备出现过障。 3． 摩擦不足：由于摩擦力度不够使液晶分子的扭曲能力下降，所有液晶分子不能全部按要求向同一方向 扭曲，光台观察有色斑，原因：摩擦辊转速发生变 化，摩擦布摩损较为严重，摩擦压入量有变化。 4． 摩擦划痕：有较硬的物质擦伤取向层，使液晶分子不能排向，光台上观察看到一条黑线或者一条白线， 原因：摩擦布有硬物擦伤取向层，玻璃在搬运过程 中取向层划伤，操作工操作失误擦伤取向层。 摩擦后洗净After Rubbing Cleaning 将定向后之基板上的 污垢清除，包括脱落 于上方之毛绒屑，使 基板达至最干净状态 。 印框Seal Printing 利用网版在基板上 印制与cell 大小之 框，其可帮基板稳 固黏着外，若加上 导电Spacer，另有 导电作用 。 印点Silver Printing 利用网版在基板上 印制银点，可借银 点导通上下基板之 电极。 丝印原理：利用丝网印刷图文部分网孔可透过油墨，非图文部分网孔不透油墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版一端倒入油墨，用刮印刮板对丝网印刷印版上的油墨位施加一定的压力，同时朝丝网印版另一端移动，油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上，由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定的范围内。在印刷过程中刮板始终与丝网印版和承接物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力（回弹力），由于此力的作用，使丝网印版与承接物只作移动式线接触，而丝网印版其它部分与承接物呈脱离状 态，使油墨和丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网发