13第十三章 零部件的失效与选材内容资料.pptVIP

第十三章 零部件的失效与选材;第一节 零部件的失效;1．变形失效 (2)塑性变形失效 零部件承受的静载荷超过材料的屈服强度时，将产生塑性变形。塑性变形会造成零部件间相对位置变化，致使整个机械运转不良而失效。 例如，压力容器上的紧固螺栓，如果拧得过紧，或因过载引起螺栓塑性伸长，便会降低预紧力，致使配合面松动，导致螺栓失效。;2．断裂失效 断裂失效是零部件失效的主要形式，按断裂原因可分为两种。 (1)韧性断裂失效 材料在断裂之前所发生的宏观塑性变形或所吸收的能量较大的断裂称为韧性断裂。工程上使用的金属材料的韧性断口多呈韧窝状，如图所示。;(2)脆性断裂失效 材料在断裂之前没有塑性变形或塑性变形很小(2％～5％)的断裂称为脆性断裂。 包括：疲劳断裂、应力腐蚀断裂、腐蚀疲劳断裂和蠕变断裂等形式。;显著特征：是断口上的疲劳裂纹扩展区比较平滑，通常存在疲劳休止线或疲劳纹。 ;②低应力脆性断裂失效 石油化工容器、锅炉等一些大型锻件或焊接件，在工作应力远远低于材料的屈服应力作用下，由于材料自身固有的裂纹扩展导致的无明显塑性变形的突然断裂，称为低应力脆性断裂。 对于含裂纹的构件，要用抵抗裂纹失稳扩展能力的力学性能指标——断裂韧性(K1C)来衡量，以确保安全。 ;分类： 低应力脆性断裂按其断口的形貌可分为解理断裂和晶间断裂。 金属在正应力作用下，因原子间的结合键被破坏而造成的穿晶断裂称为解理断裂。 解理断裂的主要特征是：其断口上存在河流花样(图1 3—3)，它是由于不同高度解理面之间产生的台阶逐渐汇聚而形成的。 晶间断裂的断口呈冰糖状(图13—4)。;3．表面损伤失效 ——由于磨损、疲劳、腐蚀等原因，使零部件表面失去正常工作所必须的形状、尺寸和表面粗糙度造成的失效。 (1)磨损失效 任何两个相互接触的零部件发生相对运动时，其表面会发生磨损，造成零部件尺寸变化、精度降低而不能继续工作，这种现象称为磨损失效。 例如，轴与轴承、齿轮与齿轮、活塞环与汽缸套等摩擦副在服役时表面产生的损伤。 工程???主要是通过提高材料的硬度来提高零部件的耐磨性。提高材料耐磨性的主要途径之一是进行表面强化。 另外，增加材料组织中硬质相的数量，并让其均匀、细小地分布；选择合理的摩擦副硬度配比；提高零部件表面加工质量；改善润滑条件等都能有效地提高零部件的抗磨损能力。 ;(2)腐蚀失效 由于化学或电化学腐蚀造成零部件尺寸和性能的改变而导致的失效称为腐蚀失效。 预防： 合理地选用耐腐蚀材料，在材料表面涂敷防护层，采用电化学保护及采用缓蚀剂等可有效地提高材料的抗腐蚀能力。;4．材料老化失效 高分子材料在贮存和使用过程中发生变脆、变硬或变软、变黏等现象，从而失去原有性能指标的现象，称为高分子材料的老化。 老化是高分子材料不可避免的现象。;三、失效原因——造成零部件失效的原因很多，主要有设计、选材、加工、装配使用等因素。;2．选材错误 选材所依据的性能指标，不能反映材料对实际失效形式的抗力，不能满足工作条件的要求。另外，材料的冶金质量太差，如存在夹杂物、偏析等缺陷，而这些缺陷通常是零部件失效的发源地。;4．装配使用不当 在将零部件装配成机器或装置的过程中，由于装配不当、对中不好、过紧或过松都会使零部件产生附加应力或振动，使零部件不能正常工作，造成零部件的失效。使用维护不良，不按工艺规程操作，也可使零部件在不正常的条件下运转，造成零部件过早失效。;四、失效分析;(4)试验研究 ①材料成分分析及宏观与微观组织分析。检查材料成分是否符合标准，组织是否正常(包括晶粒度，缺陷，非金属夹杂物，相的形态、大小、数量、分布，裂纹及腐蚀情况等)。 ②宏观和微观的断口分析。确定裂纹源及断裂形式(脆性断裂或韧性断裂，穿晶断裂或沿晶断裂，疲劳断裂或非疲劳断裂等)。 ③力学性能分析。测定与失效形式有关的各项力学性能指标。 ④零部件受力及环境条件分析。分析零部件在装配和使用中所承受的正常应力与非正常应力，是否超温运行，是否与腐蚀性介质接触等。 ⑤模拟试验。对一些重大失效事故，在可能和必要的情况下，应作模拟试验，以验证经上述分析后得Ltl的结论。 (5)综合各方面的分析资料，最终确定失效原因，提出改进措施，写出分析报告。;2．失效分析实例;结论： ①泵轴的断裂为低载荷高应力集中的旋转弯曲疲劳断裂。 ②深的车刀痕是高应力集中源，也是引起泵轴断裂的主要原因。 ③泵轴材料是成分和热处理组织不合格材料。 根据这一分析结论，国外厂商对化肥厂进行了赔付。;(2)气化炉氧管线内壁裂纹分析;第二