TS16949五大工具简介科目讲解.ppt

分承包方的生产件批准 公司对承担为汽车行业提供的产品涉及到的零配件及外协加工的分承包方执行生产件批准，执行细则也按PPAP执行。 * * 测量系统分析—MSA（2002版） Measurement Systems Analysis 测量　　　　　 系统　　 分析 * 失之毫厘 谬之千里 什么是ＭＳＡ * 测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。 ＭＳＡ的目的 * 了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。 测量系统分析方法 测量系统的变差分类： 稳定性、偏倚、重复性、再现性、线性 测量系统特性可用下列方式来描述 ： 位置：稳定性、偏倚、线性。 宽度或范围：重复性、再现性。 * 术语 稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差，即偏倚随时间的增量。 * 时间1 时间2 稳定性 稳定性的评定程序 （1）获取样本（可知基准值也可不知） （2）确定频率（包括早、中、晚） （3）绘X—R或X—S控制图并判稳 （4）计算测量结果的标准差并与制造过程的标准差（5.15σ）相比较、分析。 * 术语 重复性：指由一个评价人，采用同一个测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值的变差。 * 重复性 术语 再现性是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 * 再現性 操作者B 操作者C 操作者A 再现性是在改变了的测量条件下，对同一被测量的测量结果之间的致性。 重复性（EV）和再现性（AV）评审程序（量具的双性GRR） （1）极差法 使用2名评价人和5个零件进行分析 两人各测量零件 计算R值 计算平均极差 计算量具的双性，即测量过程变差GRR=5.15R/d2 计算双性占总过程变差的百分数%GRR=100（GRR/过程变差） * 重复性（EV）和再现性（AV）评审程序（量具的双性GRR） （2）均值—极差法 获得样本（10个零件3人测量） 编号、盲测，分别测量2-3次 计算 * 术语 线性：指在量具预期的工作量程内偏倚值的差值。 * 基准值 基准值 偏倚 观测平均值 无偏倚 有偏倚 Y=b+ax Y=b 术语 偏倚（Bias）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。 * 观测的平均值 基准值 偏倚 偏倚的评审程序 （1）获取样本（可选项量程中和数零件测量10次，计算均值为“基准值”） （2）评价人测量，计算平均值 （3）计算偏倚 （4）制造过程变差=6 σ 偏倚%=偏倚/过程变差 （5）分析 * 偏倚举例 例1：已知基准值=0.8mm, 零件过程变差=0.7mm, 一位评价人对样品测量10次结果(以mm为单位),平均值为: 则偏倚=0.75-0.8=-0.05mm，偏倚占过程变差百分比= 0.05 /0.70=7.1%。 * 失效可 能性 评价准则：针对DFMEA 要因发生率 （设计寿命/项目可靠性/车辆） 评价准则：针对DFMEA 要因 的发生率(事件/项目/车辆) 等级 非常高 没有历史的新技术/新设计 ≥100 次每1000 个中， ≥1 次每10 辆 10 高 新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不可避免的失效 50 次每1000 个，1 次每20 辆中 9 新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下很可能发生的失效。 20 次每1000 个，1 次每50 辆 8 新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不确定是否会发生的失效。 10 次每1000 个，1 次每100 辆 7 一般 与类似设计相关或在设计模拟和测试中频繁失效。 2次每1000 个，1 次每500 辆 6 与类似设计相关或在设计模拟和测试中偶然发生的失效。 .5 次每1000 个，1 次每2000 辆 5 与类似设计相关或在设计模拟和测试中较少发生的失效。 1 次每1000 个，1 次每10，000 辆 4 低 仅仅在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和测试发生的失效。 01 次每1000 个， 1 次每100，000 辆 3 在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和试验时不能观察的失效。 ≤.001 每1000 个， 1 次每1，000，000 2 非常低 失效通过预防控制来消除 失效通过预防控制消除。 1 DFMEA 发生频度(O)建议评价准则 设计失效模式分析 探测度 探测度是指现行设计控制所列出的最佳的探测控制相关的等级。是假定失效已经发生，然后评估现有设计能力探测此失效模式的能力。 探测度是在单个的FMEA范围内的一个相对评级。分