国产化Ф2400气化炉工艺改进综述.docxVIP

国产化Ф2400气化炉工艺改进综述 闫小斌 宁夏化工厂，宁夏银川，750026 摘要 本文介绍了我国自行设计和制造的第 一台Ф2400气化炉的简况及主要技术改进之处。 关键词 气化炉 国产化 工艺改进 1项目概要 宁夏化工厂原有两台渣油气化炉，属德士古公司气化技术，1978年从日本引进，正常运行时两台同时运行。由于无备用炉，加上原设计炉膛偏小，热负荷过大等原因，造成结渣严重，炉砖寿命短，故障率高，成为制约全厂长周期运行的首要因素。因此，1995年启动的“宁夏化工厂扩能技改项目”将建设第三系列气化炉作为该项技改工程中最重要的一个子项。其改造方案经宁夏化工厂同中国石化兰州设计院反复讨论，并征得中国石化总公司计划部、生产部、技术开发中心等部门领导及专家同意，最终选定了由宁夏化工厂推荐的Φ2400型气化炉。其结构近似于国外8英尺气化炉，但与其有较大区别。从设计上既吸收了国外同类设备的优点，更总结和吸收了我国渣油气化十多年来在生产实践中取得的宝贵经验，该项目由中国石化兰州设计院设计，气化炉由抚顺机械厂制造，项目于1997年12月基本建成，1998年4月15日正式投入运行，至今运行良好。这台气化炉是我国自行设计及制造的第一台同类型国产化气化炉，它的建成投用，标志着我国在气化技术与设备国产化方面迈出了重要的一步，取得了突破性的进展。 增建第三套气化炉系统，不仅可在装置连续生产时，切换气化炉进行维修，并可从设计上保证工艺的合理性和设备的可靠性，以根除影响装置长周期、高负荷生产的“瓶颈”问题。 我国已引进四套以渣油为原料日产 1000吨合成氨的德士古气化装置，气化炉均为德士古7 英尺气化炉。除大连最新引进的德士古气化装置采用了新型烧嘴和激冷环外，其它三个厂仍然没有从设备上进行大的改进。在生产中暴露出来的问题至今没有根本解决。近几年来，我国有些科研院所进行了气化炉气体流动状态模拟试验，采集了大量数据，进行了广泛的研究，结论认为：2134mm气化炉与烧嘴不匹配，气体平均停留时间短，气化炉体积热强度过高，造成碳转化率低，水蒸汽分解率低，耐火砖、激冷环寿命短等问题是造成目前生产运行状况差的主要原因。据报道印度古加拉特邦纳马达流域肥料公司，合成氨装置设计生产能力为日产1350吨，使用两台8英尺气化炉（Φ2438），运行情况较好。经过反复论证，我厂决定增建的第三套气化装置，选用Φ2400渣油气化炉。 2创新研制目标和主要内容 新建第三套气化炉（Φ2400)及其配套的有关设备，生产能力为600吨/日合成氨。改造完成后，可确保合成氨增产10%所需的裂化气量;消除气化系统中的薄弱环节，如增加耐火砖、激冷环的工作寿命和清渣周期；节能降耗，提高有效气产率，降低氧、油、蒸汽消耗。创新研制的主要内容有： 2.1气化炉炉体结构改进和选材 1)选材 气化炉原设计其壳体分为两部分.燃烧室壳体采用1.25Cr-0.5Mo铬钼钢以抗氢蚀,激冷室壳体采用SUS304L复合板。抗氢蚀的1.25Cr-0.5Mo铬钼钢，国内没有相应标准。因而需进口日本产美国ASME SA-387Cr11.CL 2板材。另外无国产特厚SUS304板材，缺乏相应的制造经验。在这种情况下,通过对气化炉工艺条件以及制造加工中存在问题的分析，采用了与原设计不同的方案。气化炉燃烧室壳体和激冷室壳体都使用SA-387Cr11.CL 2板材，厚度相同。在激冷室壳体内部堆焊内衬防止酸性介质的腐蚀。这样做不仅减少了进口材料的品种规格，提高材料利用率，而且避免了燃烧室与激冷室筒体间环焊缝的异种钢焊接；提高了气化炉的使用寿命及安全可靠性。 2）增加气化炉的高度和内径 新气化炉设计为燃烧室同激冷室连在一起的射流反应器。其燃烧室钢壳内径为Φ2400, 衬里厚度为359mm,燃烧室内径约为1682mm，气化炉整体高度10000mm,与原装置中的2134mm德士古气化炉（其钢壳内径为Φ2089燃烧室内径为1371mm,气化炉整体高度为8462mm)相比，体积热强度（kJ/m3h)有所降低，停留时间增长2秒钟，反应后的气体对耐火衬里的冲刷大大缓和，因此提高了炉内衬的寿命，延长了生产周期，有效气体成分(CO＋H2)也会有所增加。另外，气化炉激冷室体积为15.06m3，底部排放使用100GT532阀，增加了容渣能力，便于停车排水。 3）改变气化炉衬里结构 炉体直筒部分炉砖从热电偶孔以上424mm处至锥底使用加厚刚玉砖，径向厚度为164mm，比原2134mm气化炉增加了50mm。锥底部分刚玉砖由一层增加为两层，厚度达到300mm，可延长使用时间。炉口烧嘴室砖型与1、2系列相同，具有互换性，便于备用工作。 2.2采用新型激冷环 新型激冷环尺寸略大于气体出口尺寸以缓和火焰直接冲刷，与原设计激冷