蒸汽利用现状及发展方向.pptx

钢铁厂蒸汽利用现状及发展方向;提纲;一、钢铁企业蒸汽来源;钢铁企业蒸汽来源;;二、钢铁企业余热蒸汽的特点;三、钢铁企业余热蒸汽利用的现状;钢铁企业余热蒸汽利用的现状; 由于蒸汽系统的管网损失和未能按质用能造成的损失，使得钢铁企业整个蒸汽管网的 效率为70％以下，蒸汽优化利用大有潜力可挖。; 钢铁企业的蒸汽产量因受用户的制约而呈季节性变化，尤其北方更为明显。在冬季采暖期，对蒸汽的需求明显高于非采暧期，造成夏季大量蒸汽被放散掉的现象。;3、供汽方式不合理和计量仪表不完善 生产用汽与采暖、生活用汽联用同路蒸汽的现象, 严重影响了生产的组织与调整, 浪费了能源 计量仪表的不完善也不利于蒸汽系统的准确评价 按照计量法的规定, 蒸汽的生产单位和每个用户都应配置计量仪表，然而现场很多地方没有配置计量仪表, 有的地方虽有配置, 但因缺乏管理, 致使蒸汽产、耗过程不明确。;钢铁企业余热回收利用的潜力; 热力学第一定律——能量平衡 高质低用、低质无用的现象 能质、能级匹配差距大 传统的平衡方法无法发现进一步的节能潜力;钢铁企业余热回收利用的潜力; 如何提高钢铁企业余热资源的利用率，挖掘余热回收潜力？; 提高钢铁企业的余热资源利用率，要切实加强余热蒸汽回收，提高余热回收 效率，优化管网建设，更新落后的设备，推广先进成熟技术。 ; 干法熄焦技术是回收红焦显热和改善操作环境的一项先进的节能工艺技术。其优势在于：改善焦炭质量，减少环境污染。; 在烧结工序总能耗中，有近50％的热能以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排入大气。 ;提高余热资源的利用率—烧结低温余热发电技术;能级匹配，提高 效率 例如： 转炉蒸汽向真空精炼供汽技术 利用低品质转炉蒸汽，就地取材，实现能源的梯级利用。该技术的运用节约精炼钢工序能耗2.4kg标煤/t钢 以往主要有两种方式： 建设专供锅炉房供应 电站抽汽获得中温中压蒸汽 ; 某钢厂建设有6座180t炼钢转炉和1座180t脱磷转炉，转炉产汽取代了电厂抽汽，1.6MPa的饱和蒸汽经过热处理供应5套RH真空精炼生产用汽，为企业每???节约3000万的运行费用。 ; 当然，新技术的变革和应用几乎都伴随着现有落后设备的改造以及新开发产品的应用。; 某钢厂建设有6座180t炼钢转炉和1座180t脱磷转炉，先后配6台94m3和6台150m3卧式圆筒蒸汽蓄热器，总占地约2000m2 受场地限制，这12台蓄热器分两层布置在车间内钢结构平台上，系统十分繁杂、投资巨大。 大量采用卧式圆筒蓄热器带来的占地面积大的弱点越来越突出，逐渐成为影响余热回收利用的瓶颈。 ; 如何在有限的占地面积里设置足够大的蓄热器，使工艺余热产生的蒸汽能够以足够高的压力和温度被蓄积起来，以适应和满足不同用户对蒸汽的需要呢？ 如果采用2台1000 m3容积的变压式蒸汽 球形蓄热器的占地约为450 m2（1台占地15×15=225m2），就解决了上述钢铁 厂2000m2的占地问题。 ; 随着汽轮机动力设备的开发应用，饱和蒸汽发电 逐渐成为成熟可靠的技术。 ; 在保证钢铁生产过程煤气消耗的基础上，剩余煤气利用与余热余能回收集成到发电上来，实现钢厂副产煤气的动态平衡，对于钢厂进一步降低能耗是至关重要的。; CCPP技术特点为具有较高吸热温度的燃气轮机循环与具有较低平均放热温度的蒸汽轮机循环结合起来，热效率高，发电效率高。在不外供热时高达40%－45%，而常规的锅炉蒸汽发电仅为35%左右，实现了钢铁厂副产煤气高效发电。; 要特别重视各种能源介质利用的优化集成： 对各工序各自的能量排放(二次能源)和一次能源按序组织、充分利用，;转炉烟气干法布袋除尘与全余热回收技术 该技术从根本上改变现有转炉煤气OG法和LT法除尘工艺（引进），是真正意义上的干法除尘。转炉煤气回收利用采用全干法除尘技术后，烟气温度由余热锅炉换热降至200℃以下，经布袋除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg/Nm3以下。 采用该技术每吨钢较传统湿法（OG法）可多回收10Nm3煤气、35kg蒸汽、节约用电3.8kWh/t计。比传统工艺（OG法）全年节约280多万吨标煤，因此，该技术回收利用的前景很好，且设备均国产化，降低投资，在未来的5~10年间可望推广。 ; 高炉熔渣余热利用技术 炉渣热能回收率不足10%，已应用部分主要用于冬季取暖，90%以上的热能白白浪费。按全国年产铁5亿多吨，渣铁比300kg/t铁计算，全国一年产出的高炉渣达1.5亿吨，按每吨炉渣的热晗1800MJ/t，折合标煤60kg/t计算，全年炉渣带走的热量等价于标准煤900多万吨。因此，开展炉渣显热回收与推广应用技术对钢铁企业的节能减排，对我国可持续