复杂零件的数控综合车削加工.pptVIP

* * 夹紧力应指向主要定位面 夹紧力作用点的位置 作用点应在工件刚性较好的方向或部位 作用力靠近加工面 【知识链接】 【知识链接】 2 复杂零件的加工工艺 【知识链接】 【知识链接】 2-1 工件的夹紧 【制定计划】 1 零件的工艺分析及制定 2 数控车削加工程序的编写 1 零件的工艺分析及制定 【制定计划】 如图所示，毛坯的直径为?82mm，长为112mm的45钢。无热处理和硬度的要求，单件生产。 加工部位有内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求。轮廓描述清楚完整。 1-1 零件图工艺分析 1 零件的工艺分析及制定 【制定计划】 1-2 装夹及定位 1、内孔加工 定位基准：内孔加工时以外圆定位。 装夹方案：用三爪自定心卡盘夹紧（在卡盘内放置合适的圆盘件或隔套， 工件装夹时只须靠紧圆盘件或隔套即可准确轴向定位）。 2、外轮廓加工 定位基准：确定零件轴线为定位基准。 装夹方案：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。 外轮廓车削装夹方案 1 零件的工艺分析及制定 【制定计划】 选用7把刀具，外圆刀两把，螺纹刀一把，内孔车刀一把，中心钻一把，钻头一把，端面车刀一把。 切削用量见下表 先车两端面。 打中心孔。 钻孔到?28mm。 4 粗车内孔及倒角，精车内孔及倒角。 5 调头粗车锥孔 精车锥孔 粗车外轮廓 精车外轮廓 车螺纹 1-3 加工工序安排 1-4 确定刀具及切削用量 工步 工步内容 刀具号 刀具名称 量具 背吃刀(mm) 进给速(mm/r) 主轴（r/min) 备注 1 车两端面 T0101 端面车刀 游标卡尺 1 0.25 350 手动 2 打中心孔 T0202 ?3中心钻 0.3 800 3 钻?28孔 T0303 ?28钻头 游标卡尺 1 0.2 500 4 粗车?32内孔，15°斜面及C0.5倒角 T0404 ?20内孔车刀 游标卡尺 0.8 0.3 800 5 精车?32内孔，15°斜面及C0.5倒角 T0404 ?20内孔车刀 游标卡尺 0.2 0.08 1000 6 粗车1：20锥孔 T0404 ?20内孔车刀 游标卡尺 0.8 0.3 800 调头装夹 7 精车1：20锥孔 T0404 ?20内孔车刀 内径千分尺 0.2 0.08 1000 8 从右至左粗车外轮廓 T0505 外圆车刀 游标卡尺 1 0.3 800 心轴装夹 9 从左至右粗车外轮廓 T0606 外圆车刀 游标卡尺 1 0.3 800 心轴装夹 10 从右至左精车外轮廓 T0505 外圆车刀 游标卡尺 0.2 0.08 1000 心轴装夹 11 从左至右精车外轮廓 T0606 外圆车刀 游标卡尺 0.2 0.08 1000 心轴装夹 12 车螺纹M45X1.5 T0707 螺纹车刀 螺纹环规 1.5 600 三爪卡盘 1 零件的工艺分析及制定 【制定计划】 2 数控车削加工程序的编写 【制定计划】 FANUC-0i T程序 说明 G54 M06 T0101 S800 M03 G00 X32 Z3 M08 G71U1R1 粗车 G71P100Q200U0.4W0.1F0.2 N100 G01 X0 Z0 描绘工件轮廓 G03 X10 Z-5 R5 G01 X14 Z-12 X18 X20 Z-13 FANUC-0i T程序 说明 Z-39 G02 X26 Z-42 R3 G01 X30 N200 Z-53 G00 X50 Z50 M09 退刀 M06 T0202 换刀 S600 M03 G00 X22 Z-30 切槽循环起点 G75 R1 G75X16Z-32 P2000Q2000R0F0.063 切槽 G00 X50 Z50 1 2 2-1 数控加工程序 FANUC-0i T程序 说明 M06 T0303 S1100 M03 G00 X-2 Z5 G42 G01 X-2 Z0 F0.1 半径补偿 X0 Z0 精加工刀 G03 X10 Z-5 R5 G01 X13.975 Z-12 X18 X19.85 Z-13 螺纹大径 Z-28 X19.985 Z-32 FANUC-0i T程序 说明 Z-39 G02 X26 Z-42 R3 G01 X29.97 Z-53 换成切断刀 X32 G40 G00 X50 M09 取消刀补 Z50 M06 T0404 螺纹加工 S700 M03 G00 X22 Z-10 M08 G