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康斯迪电炉烟气除尘系统的改造 唐落谦1，苏 荣1，陈 肯1，李洪斌2，郝建设2 ( 1. 首钢贵阳特殊钢有限公司，2. 南京加诺能源设备有限公司) 摘 要 针对康斯迪电炉炼钢烟气除尘系统烟气流量和温度有较大的波动性，且含尘量大、烟尘具有粘结性等特点，对原有风冷除尘系统进行了改造，开发使用了组合式余热锅炉来回收烟气余热，并采用蓄热器技术稳定系统压力所产生的过热蒸汽用于炼钢工艺生产。同时除尘系统混风量减小、烟气阻力的降低使除尘风机负荷大大降低，增加高压变频器根据电炉冶炼过程烟气温度的变化，对两台主电机进行变频调速，使电炉除尘系统更高效、经济、环保。 关键词 康斯迪电炉 组合式余热锅炉 蓄热器 变频器 贵阳特殊钢有限责任公司第二炼钢厂主体设备是 60t 康斯迪电炉 ( Consteel Furnace) 。该形式电炉的特点是可以实现废钢连续预热加料熔化，具有用电效率高，电网冲击小的特点。电炉在冶炼过程中产生大量的高温烟尘，颗粒度极细，又具有粘附性。原来主要是通过机力风冷器和混风的办法，将从电炉出来预热废钢后的烟气温度降低至 120℃左右再进入袋式除尘器，达到除尘目的后通过两台大功率的引风机引风至烟囱排放。原套系统存在的问题是: ( 1) 机力风冷器易堵造成烟气阻力增加，引风机负荷加大; ( 2)混风效果不好致使烟气温度较高，进入布袋除尘器后，造成除尘器易损且电耗增高; ( 3) 机力风冷器四台鼓风机电耗较大; ( 4) 高温烟气只能混入屋顶除尘大罩的低温烟气冷却，热量没有得到有效利用，白白浪费了等等。 针对烟气除尘系统存在的这些问题，贵钢公司对关键部位调整改造，配套增加了几套关键节能设备，目前二炼钢的烟气除尘系统各项指标已达到工艺要求，且回收了烟气余热，减少了电力消耗，直接降低了吨钢生产成本。除尘设备高效运行改善了环境，为企业创造了可观的经济效益，同时为环境保护做出了贡献。 1 工艺流程简介 1. 1 原有工艺流程 从康斯迪电炉出来的烟气经过预热废钢后，仍有 350 ～ 800℃ 烟气温度，经过燃烧沉降室后需要混合来自屋顶大罩的低温烟气进行一次混风，使烟气温度降到 500℃以下，然后再经过高能耗的机力风冷器进一步降温到 300℃以下。从机力风冷器出来的烟气再和来自屋顶大罩的低温烟气进行第二次混风使烟气降至 120℃左右再进入布袋式除尘器中净化。 在实际运行一次混风时，由于屋顶大罩的烟气管路负压更大，打开该管路阀门时烟气直接排放至屋顶大罩管路中，第一次混风降温工艺根本执行不了。这就造成了进烟气温度没有降低至500℃ 就进入了机力风冷器中，而高温烟气已经超过了该设备的承受温度上限，设备烧损后导致的漏风现象很严重。同时，高温烟气中的灰分具有一定的粘附性，经过风冷器急冷就粘附在换热管内壁上，久之就使烟气流通通道变小，烟气阻力增大，烟气温度降不下来就需要大量配风，这就致使后续引风机负荷加大，能耗增加。即使这样除尘效果也不是很理想，烟尘排放经常超标，且布袋除尘由于超温而常常需要更换，从而影响系统运行。 1. 2 改造后工艺流程 烟气从电炉出来，进入改造加大的燃烧沉降室后，直接进入新增的余热锅炉烟气回收系统，降低烟气温度的同时，回收一定量的蒸汽用于生产。烟气降低至 180℃以下后再混合少量的来自屋顶大罩的低温烟气，使烟气降低至 120℃以下进入布袋除尘器中，经过除尘净化后，烟气经改造增加的变频装置调控的引风机送入烟囱排放。 由于回收了电炉出来烟气的显热，降低了排烟温度，这样混风降温的配风量明显减少，除尘效率提高了，烟气排放标准达标了，同时烟气工况下体积流量变小，风机负荷降低，通过变频装置的调控，可以保证电炉冶炼过程炉内始终保持微负压运行，整套系统达到高效、经济运行。 2 改造技术措施的实施 2. 1 燃烧沉降室的改造 为了使大颗粒的粉尘和一些从废钢里带来的杂物能更有效地沉降下来，同时为了减轻烟尘对后续余热锅炉的影响，必须对原燃烧沉降室进行扩大改造。改造内容是扩大沉降室的容积，保证烟气中粉尘的沉降效果，减轻余热锅炉本体设备处理粉尘的难度; 同时对内壁进行保温改造，采用耐火砖材料作为沉降室内壁使其具有蓄热效果，对烟气温度有削峰平谷的作用 ( 主要考虑电炉整个冶炼过程烟气的温度和流量波动较大) ，而且耐火砖温度相对烟气温度波动非常稳定，目的是防止烟气通过沉降室时将一部分热量散失掉而影响后续余热回收系统的效率。 2. 2 余热回收系统的增设 为方便安装余热锅炉回收系统设备及节约改造时间，避免因设备安装对电炉炼钢生产带来影响，设计余热锅炉的布置位置为机力风冷器之后，采用自然循环方式，分模块设计制造，卧式布置。该套余热锅炉的一大特点是可以产生过热蒸汽并入公司原有高压蒸汽管网，完全满足两台VD 炉抽真空的要求，在电炉余热回收中尚属首次，