依据生产纲领与计划制定了生产作业时间与人员配置方案.docxVIP

车轴分公司四车间人员与作业时间改善方案 依据月生产纲领以确保生产作业时间与人员的合理应用和员工多技能素质的提高为根本，车轴分公司四车间现有员工（）人，机动人员（）人，每月调整各班组人数以确保车间生产能力的发挥。具体实施原则和方法如下。 原则 以实施科学管理为原则。 现代化大工业生产，规模大、环节多、分工细，关系复杂，运用机械体系进行作业。这种生产方式，靠经验管理是不行的，必须依靠科学知识和科学技术进行科学管理。车轴分公司四车间要求员工在生产作业过程中，根据机械体系和工序要求，分工协作、安全经济的操作。 以组织均衡生产为原则。 均衡生产是企业科学管理的必然要求。我车间组织均衡生产从计划的科学性、合理性入手做好投产前的各项准备工作，如：工艺、样板、首件的确认，原附材料的供应，设备器械的准备，应急措施的提案等；加强作业进度和在制品的单位时间管理，利用看版追踪产量（质量），及时调整作业进度，始终将均衡性作为协调生产的重点来抓。 以计划定产量为原则。 车轴分公司四车间生产计划是车轴分公司产品管理部门的总体计划指导下确定的。在企业确保任务饱和的前提下，车间根据分公司总体计划制定切实可行的作业计划，并分配到各个班组，且确定各个岗位员工分配到位，严格按单位时间的定额指标，及时保质保量完成任务。如发现拖延和欠产，必须及时补救，不得继续拖延，必要时需及时采取紧急补班措施，利用业余时间，外协个别工序，追捕产量，以免延期造成货期延误和其他后续工序的误期。 实施方法： 十二月份四车间机加加工计划 品种 数量 备注 哈萨克斯坦 1754 FMG缩短型G型车轴 620 BKR-G100167轮对用车轴 654 澳G车轴 340 小计 3368 哈萨克斯坦轮对 1800 小计 1800 各个班组月生产计划同上。 通过人员作业平衡图可以看出生产现场存在大量的浪费，突出表现在： 每道工序都堆积了大量的在制品，首先在生产资金占用上存在大量浪费，其次极易出现批量性的质量事故； 工序间物流搬运量大，搬运距离长，存在大量搬运的浪费； 操作者劳动效率低下，有等待的浪费； 工艺工装简陋，产品质量极不稳定，存在制造缺陷的浪费； 堆积式生产，现场脏、乱、差。 两种产品的瓶颈工序不同，可以有机合理安排瓶颈工序的作业安排来达到月生产计划的有效实施。 根据月生产计划的实施以及责任到岗的具体落实；两种产品的瓶颈工序差别制定具体人员与作业时间改善方案。 内容 效率提升 浪费消除 成本降低 依据精益化生产效率提高公式，根据各种轴型的瓶颈工序不同制定换型周期 瓶颈工序换型，按公式：换型时间X10=换型周期。缩短生产节拍（预计预计缩短5秒，缩短节拍6-8秒） 取消半精车精车工序间周转车，减少工序间在制品结存，由原有的60-80件周转改善为20-30件待加工。 杜绝了集中周转导致的磕碰、漏装风险，提升了质量保证。 铣床工序改善 实现工序优化，提升单人工作效率 12人降至10人，降低人工成本16.67% 半精车工序上下工件方式改善 缩短产成品交付周期，逐步实现一个流生产 减少在制品结存，增加操作者行走路径（根据医学劳作相关证明可使员工减少疲劳感）。 降低成本。 半精车生产线改善 优化工序，单班产能由36提升为42提升16.7% 优化工序，改善瓶颈工序，减少作业等待时间 工序合并、随线包装减少操作者数量，由30人减少为27人，降低人工成本 磨车生产线改善 调整加工路线，减少周转环节，提升效率。 消除不必要的物料周转 减少瓶颈工序员工劳动，增加生产效率。 优化工序，单班产能由36提升为42提升16.7% 优化工序，改善瓶颈工序，减少作业等待时间 杜绝了集中周转导致的磕碰、漏装风险，提升了质量保证。