5S培训课程第二期.pptVIP

车间5S培训 第一讲 5S及目视管理事例 实例1——文件柜 实例3——色彩管理 实例4——色彩管理 5、色彩管理 6、定位管理 7、货架管理 8、工具管理 工具管理-2 9、区域管理 10、物品管理 第二讲  不良现象之一： 工作人员仪容不正或穿戴不整 不良影响 1）有碍观瞻，影响工作场所气氛； 2）缺乏一致性，不容易塑造团队精神； 3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气； 4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生 危险； 5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流 与识别。 6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易容易传播 疾病。 不良现象之二：机器设备摆放不当 例子：电动叉车停在区域线以外（如停在过道上）； 生产线上的设备挡住了作业者的动作 生产线上个别设备的个别地方向人行通道伸出； 阻碍了行走： 不良影响： 1）生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅 通，影响生产效率； 2）由于机器摆放位置不当，可能会增加制品搬 运的距离，增加消耗的工作时间； 3）设备摆放在过道上容易发生危险，也会影响 材料或成品的运送。 不良现象之三：机器设备的保养不当 例子：发泡机、电动机及传动式机器设备没有定时清洁或加油； 过滤网、排水管等没有及时清扫等。 不良影响： 1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气； 2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也 不讲究； 3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响 产品的品质； 4）机器设备保养不好，影响它的使用寿命； 5）机器设备保养不好，导致故障平凡，影响生 产效率，同时增加修理成本。 不良现象之四：物品随意摆放 例子：1）原材料、零件随意摆放； 2）半成品随便放在作业台或地上； 3）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆放过多或过乱； 不良影响： 1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题； 2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理； 3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序及工作效率 4) 容易造成物品堆积,浪费场所与资金. 不良现象之五:工具乱摆放 例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处 2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内 不良影响: 1)工具用完后不归位容易丢失; 2)工具乱摆放,寻找困难,影响工作效率; 3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的人员走动,造成工作现场混乱; 4)工具随意摆放容易造成损坏. 不良现象之六：运料通道不畅 例子： 1)成品、板成品摆放在过道上 2)周转箱、货架摆放在走廊上 不良影响: 1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率; 2)工作现场不流畅; 3)容易发生危险;  工作人员的座位或座姿不当 例子:1)座位太低或太高 2)工作时翘二郎腿等 不良影响: 1)容易造成疲劳,降低生产效率及增加品质变异机率; 2)有碍观瞻,影响作业场所士气; 3)容易产生工作场所的秩序问题; 不良现象之八：清洁工具乱摆放 例子：1）垃圾桶放置在通道上。 2）扫把及灰铲放在垃圾桶里。 3）没有制作专门挂扫把及灰铲的设施，使得清洁工具随意乱放。 不良影响： 1）有碍观瞻；阻碍运输； 2）现场乱，有碍工作，拿取不便。 3）清洁工具容易损坏。 不良现象造成的浪费: 1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆放等造成； 2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成； 3、人员的浪费：因生产效率降低而造成； 4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成； 5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成； 6、效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐姿不当造成； 7、品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成； 8、成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成； 第一讲：5S目视管理图片 第二讲：车间常见不良现象 主讲：师荣 5S目视管理实例图片 新麦机械（无锡）有限公司 制冷厂务部“5S”培训教程 出水 出水 入水 入