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模块一：车削加工梯形螺纹 相关理论知识 一、梯形螺纹的尺寸计算 国家标准规定梯形螺纹的牙型角为30°。下面就介绍30°牙型角的梯形螺纹。 30°梯形螺纹（以下简称梯形螺纹）的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。例如Tr36×6等。 图8.1 梯形螺纹的牙型 二、梯形螺纹车刀 车刀分粗车刀和精车刀两种。 = 1 \* GB2 ⑴.梯形螺纹车刀的角度。 = 1 \* GB3 ①.两刃夹角 粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。　　　　　　　　　　　　　 = 2 \* GB3 ②.刀尖宽度　　粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05㎜。 = 3 \* GB3 ③纵向前角　　粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取 5°～10°。 = 4 \* GB3 ④纵向后角　　一般为6°～8°。 = 5 \* GB3 ⑤两侧刀刃后角　　a1＝（3°～5°）＋φ　　a2＝（3°～5°）-φ = 2 \* GB2 ⑵梯形螺纹的刃磨要求。 = 1 \* GB3 ①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示8.2 图8.2 样板 = 2 \* GB3 ②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。 = 3 \* GB3 ③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 = 4 \* GB3 ④用油石研磨去各刀刃的毛刺。 表8.1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式 名称 代号 计算公式 牙型角 α α=30° 螺距 P 由螺纹标准确定 牙顶间隙 ac P 1．5～5 6～12 14～44 ac 0．25 0．5 1 外螺纹 大径 d 公称直径 中径 d2 d2= d-0.5 P 小径 d3 d3= d-2 h3 牙高 h3 h3=0.5 P+ac 内螺纹 大径 D4 D4= d+2a 中径 D2 D2=d2 小径 D1 D1= d- P 牙高 H4 H4=h3 牙顶宽 f、f′ f= f′=0.366P 牙槽底宽 W、W′ W=W′=0.366P-0.536 a 相关实践知识 梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。 一、螺纹的一般技术要求 （1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。 （2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。 （3）螺纹的牙形角要正确。 （4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。 二、梯形螺纹车刀的选择和装夹 1、车刀的选择 通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。 （1）高速钢梯形螺纹粗车刀 为了便于左右切削并留有精车余量，刀头宽度应小于槽底宽W。 （2）高速钢梯形螺纹精车刀 车刀纵向前角γp=0°,两测切削刃之间的夹角等于牙型角。为了保证两测切削刃切削顺利，都磨有较大前角（γo=10°~20°）的卷屑槽。但在使用时必须注意，车刀前端切削刃不能参加切 削。 图8.2 高速钢螺纹粗车刀 高速钢梯形螺纹车刀，能车削出精度较高和表面粗糙度较小的螺纹，但生产效率较低。 图8.3 高速钢螺纹精车刀 2、车刀的装夹 = 1 \* GB3 ①车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工件轴线平行。 = 2 \* GB3 ②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。如右图所示 三、工件的装夹 一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。 四、车床的选择和调整 挑选精度较高，磨损较少的机床 正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑的配合部 图8.4 用样板找正装夹板 分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。 选用磨损较少的交换齿轮。 五、梯形螺纹的车削方法 螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给车削。 螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。 = 1 \* GB3 ①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15o = 2 \* GB3 ②选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm左右的余量） = 3 \* GB3 ③用梯形