第3章 注射模具新技术与应用.docVIP

第3章 注射模具新技术及应用 除了前述的通用注射成型外，随着一些新型塑料的不断出现以及对塑件特殊要求的不断增加，注射成型工艺得到快速发展。近年来出现了许多新型注射成型方法。如，如无流道凝料的注射成型、热固性塑料注射成型、气体辅助注射成型、低发泡注射成型、排气注射成型、反应注射成型、流动注射成型、动力熔融注射成型以及多品种塑料的共注射成型、铸塑成型、塑料粉末烧结成型等。下面对其中一些应用较多的成型方法作简要叙述。 3.1无流道凝料注射模具 无流道注射模是利用加热或绝热的方法，使从注射机喷嘴到型腔入口这一段流道中的塑 料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑件，不需取出流道凝料的一种塑料注射模具。 采用无流道注射模是塑料成形工艺向节能、低耗、高效加工方向发展的一项重大改革。当前 在一些工业发达的国家中，无流道注射模的相关元件已经标准化，无流道模具在注射模中占 有较大的比例。近年来，这种新成型技术还在不断完善和发展。 3.1.1无流道凝料注射模的特点 无流道凝料注射模的优点较多，主要的有以下几点： 1.在整个生产过程中，因浇注系统中的塑料始终保持熔融状态，故压力损失小，可以实 现多浇口、多型腔模具及大型塑件的低压注射。同时也有利于压力传递，可克服因补料不足而产生的收缩凹痕，提高了塑件质量。 2.基本上实现了无废料加工，大大节约了原材料。 3.省去了注射成型过程中取出浇注系统凝料的工作，操作简化，有利于实现自动化生产。同时开模与合模行程可以缩短，从而缩短了成型周期，提高了劳动生产率。 4.省去了切除、破碎及回收凝料和修整塑件等工作，节省人力，减少设备，降低了成本。 同时注射的塑料中不再利用经反复加工而可能降解或沾染了杂质的流道凝料，因而有利于提 高塑件质量。 但是，无流道注射模结构复杂，需要有特殊的喷嘴和温度调节装置，制造成本较高。因 此，它只适用于质量要求较高、生产批量较大的塑件成型。 3.1.2无流道凝料注射模对塑料的要求 1.塑料的熔融温度范围较宽，粘度在熔融温度范围内变化较小。在较低的温度下具有较好的流动性，而在较高的温度下具有优良的热稳定性。 2.对压力较敏感，即塑料在不加注射压力时不流动(即能避免流涎现象)，但稍加注射压力又即可流动。 3.热变形温度较高，且在较高温度下即可快速冷凝，这样可以尽快推出塑件，且推出时不产生变形，以缩短成型周期。 4.比热容小，这样塑料既易熔融又易凝固。 5.导热性好，能将塑料所带的热量快速传给模具，以使塑件在模具中能快速冷凝。 根据上述要求，宜用于无流道注射模成型的热塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。 但通过对模具结构的改进等措施，也可用无流道注射模成型其他一些塑料，如聚氯乙烯、ABS、 聚碳酸酯、聚甲醛等。 3.1.3无流道凝料注射模结构 根据流道内塑料保持熔融状态的方法不同，无流道注射模分为绝热流道注射模和热流道 注射模两大类，而每一类中又有若干种不同的结构。现将常见的几种结构分述如下。 1.绝热流道注射模 绝热流道注射模的特点是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整个注射过程中，靠近流道壁部的塑料容易散热而冷凝，形成冷硬层，它起着绝热作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融状态，从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔，达到连续注射而无需取出流道凝料的要求。绝热流道注射模可分为井式喷嘴注射模和多型腔的绝热流道注射模两种。 1）井式喷嘴注射模 又称绝热主流道注射模，它是绝热流道注射模中最简单的一种，适用于单型腔模具。这种模具的特点是，在注射机喷嘴和模具入口之间装置一个主流道杯，杯内有容纳熔融塑料的“井坑”，如图3-1所示。在注射过程中，由于杯内熔体层较厚，且被喷嘴和每次通过的熔体加热，所以除外层被很快冷凝外，中心部位能始终保持熔融状态，使来自料筒中的熔体能继续通过而流入型腔。为了保持主流道杯中心部位的熔体不冷凝，注射机喷嘴与主流道杯“井坑”应始终紧密接触。 图3-1 井式喷嘴 图3-1 井式喷嘴 1—喷嘴 2—定位圈 3—主流道杯 4—定模 5—型芯 井式喷嘴中主流道杯“井坑”的尺寸不宜过大，否则在注射时由于熔体的反压力使喷嘴 后退而发生溢料。主流杯道的尺寸一般根据塑件重量来确定，其尺寸关系可参考表3-1。在一般情况下，主流道杯的容积取塑件体积的一半以下。 表3-1 主流道杯尺寸 井式喷嘴因浇口与热源(喷嘴)相距较远，“井坑”内塑料冷凝的可能性较大，故只宜在 操作周期较短(每分钟三次以上)的情况下使用。为了避免“井坑”内塑料熔体凝固，可以设计成在开模时或塑件基本固化后，使主流道杯连同喷嘴一起与模具主体稍微分离一点的结构，如图3-2a所示，或使喷嘴前端凸出而伸入主流道杯中一段距离，如图3-2b、c所示。其中图3-2 井式喷嘴注射模一般用于成型熔融温度范围较宽的聚乙烯、聚丙烯等塑料