5S基本教育方案.pptVIP

七大浪费-源自丰田公司 1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 （1）地面上 推车、台车、叉车等搬运工具 各种良品、不良品、半成品、材料 工装夹具、设备装置 材料箱、纸箱、容器等 油桶、漆罐、油污 花盆、烟灰缸 纸屑、杂物 （2）工作台 破布、手套等耗材 螺丝刀、扳手、力具等工具 个人物品、图表资料 余料、样品 （4）材料架 原、辅材料 呆料 废料 其他非材料的物品 （6）室外 废弃工装夹具 生锈的材料 自行车、摩托车、汽车的摆放 托板、推车 杂草 1.制定“需要”和“不需要”的判别基准2.清除不需要物品3.调查需要物品的使用频率，决定日常用量4.制定废弃物处理方法5.每日自我检查（1）所在岗位是否乱放不要东西（2）配线、配管是否杂乱（3）产品或工具是否直接放在地上（4）是否在所定场所按照处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品 1、要落实前一步骤整理工作 2、布置流程、确定置换场所 3、规定放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点） 整顿重点： A、整顿要形成任何人都能立即取出所要东西的状态 B、要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确 C、对于放置处与被放置物都要想办法使其能立即取出使用 D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道 1、建立清扫责任区 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污源、予以杜绝 4、建立清扫基准作为规范 货架 应经常打扫和清理货架，以防尘埃和污垢积聚在存入的物品上。 通道 通道不应有垃圾及废料，所有拉圾应存放在废物箱内，并定期清理，以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延。 1、落实前3S工作 2、制定目视管理，颜色管理基准 3、制定稽核方法 4、制定奖罚制度，加强执行 5、维持5S意识 6、高阶主管经常带头巡查，带动重视 1、持续推动前4S到习惯化 2、制定共同遵守的有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新人员加强） 5、推动各种精神提升活动（早会、礼貌、运动等） 清扫实施要领 实施举例 地面 地面上不应有油污和水渍，任何溅漏应尽快清理，以防滑倒。 工作间 每日清洁工作间是保持工作环境卫生的最基本工作，确保清扫可看见隐弊性的尘垢，例如墙角、柱位及柜底等地方。 清洁实施要领 素养实施要领 * * 5S基础知识 目的 定义 起源及发展 5S内容 5S起源及发展 5S指在生产现场中对人、机、材、法等生产要素进行有效管理。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。 当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后又逐步提出3个S：清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。 1986年，日本掀起5S热潮。 5S起源于日本 5S的起源及发展 在丰田公司的倡导下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。 根据企业进一步发展需要，有公司在5S的基础上增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。 5S发展到10S 5S定义 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(养)这五个单词，统称为“5S”。它的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 原始定义 所有员工在任何时间任何地点消灭工厂内外的各种浪费因素的一种方式。 现代定义 1.生产过剩 2.作业等待 3.搬运 4.作业本身（加工） 5.库存 6.动作 7.不良（材料、加工、产品投诉等） 5S定义 1.提升企业形象 ?? 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。 2.提升员工归属感 人人变得有素养；员工从身边小事得变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。 5.减少浪费 丰田公司七大浪费 3.提升效率 物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。 4.保障品质  员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了；机器设备的故障减少。 5S目的：减少浪费 5S目的 5 S 3 Step (清扫) 1 Step (整理) 2 Step (整顿) 4 Step (清洁) 5 Step (素养) 5S释义 1Step 整理 整理的定义 (去非留是) 区分需要的和不需要的，然后去除不需要的 整理的思想 排除不需要品，将混乱的状态收拾成井然有序的状态 明确区分 不需要的 不用品 需要品 需要的 区分标准：需要品：常用品，不常用；急用，不急用；重要，不