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重钢物运码头计量控制系统的研究与应用 　　重钢物运码头计量控制系统的研究与应用-科学论文　　摘要：本文主要介绍了重钢物运码头计量控制系统在现场的使用情况，并对2#码头计量控制系统及静态秤在码头计量称重进行了简要分析。重钢2#码头计量控制系统投运以来运行可靠、稳定、操作简便，受到物运部相关部门一致好评，同时为计量系统准确计量、平稳顺行提供了有力支撑，对企业、部门的降本增效、扭亏增盈攻坚战具有重要意义。　　关键词：码头 计量 静态秤 控制系统　　中图分类号：TP39 文献标识码：A 文章编号：1007--0000-00　　1 前言　　物运部码头担负着重钢所有矿石、燃料等原材料卸载和运输和第一道计量成本控制的任务。以前码头计量方式是以水尺测量和皮带秤测量的方式计量，水尺测量偏差大不精确，皮带秤每过一段时间就会发生零点漂移，造成测量不准确，校秤维护间隔时间短，也影响生产的连续性。　　为了解决重钢物运码头计量的准确性，加大公司对原材料成本的精细化控制，提高码头的作业效率以及生产的连续性。率先对2#码头进行计量控制系统改造，投运以后解决了2#码头计量的准确性，动态连续性，提高了生产作业率。　　2 物运码头控制系统技术简介　　将2#码头A206皮带机延长改为206-1，增加206-2，移动布料机和计量仓，当计量装置完成计量后，打开计量装置闸门，物料落入中转料仓，料仓中的物料通过底部圆盘给料机落入下方206-3皮带，在206-4皮带与A207皮带机尾部延长段的交汇处建立转运站，顺利完成物料搭接。工艺方案图所示。　　图1：码头工艺流程图　　系统按工艺要求，结合码头实际，进行重新设计，保持原有功能的基础上，新增计量中转输料功能，同时考虑当2个计量料斗仓及附属驱动设备出现故障的情况下，为了不影响2#码头物料的输送，在软件上可实现直通供料模式。　　 计算机控制系统软硬件　　 上位机部分　　上位机采用研华IPC-610型计算机。上位机监控软件采用西门子，在该软件平台上组态监控画面。　　 过程控制PLC部分　　PLC具体配置：现场过程控制级采用西门子可编程逻辑控制器S7-300、模拟量输入输出模板、数字量输入输出模板、采用西门子PLC配套的Step7编程语言。过程控制方式采用自动、手动、机旁三种。机旁操作：由操作岗位通过机旁操作箱实现设备单体启停操作，此时设备不受PLC系统控制，PLC系统只采集设备各种工作状态，此操作方式用于非生产状态下设备单体试车。自动及远程手动操作均为PLC控制集中操作方式。[1]手动操作：操作人员通过在中控计算机操作完成现场设备单体开停机控制，此操作不具备联锁控制功能，本操作方式用于非生产状态下设备集中调试。自动操作：操作人员通过在中控计算机操作完成独立生产流程内现场设备联锁开停机控制，此时现场设备按照流程顺序完成设备的顺序启停，具备故障连锁停机功能，本操作用于正常生产控制。　　网络系统　　现场网络系统：采用高性能可编程控制器及远程I/O组成的PLC控制系统，其系统结构为集散式系统结构，以集中管理、分散控制为原则，为每一具体的工艺控制任务提供一个可靠的解决方案，其优点是系统结构层次清楚、简单、任务分工明确，局部任何系统的失效不会扩展到其它层次，也不会影响整个系统的正常工作，从而保证了整个系统能够长期高效运行。该系统的总体框架是将整个控制系统分为二个层次，既现场控制层和监控管理层。现场控制层由1套PLC组成工业以太网结构组成，其主要功能是完成与PLC有关联的现场设备的自动连锁和所有设备开停状态、主要设备的运行时间、故障信息、报警记录查询、事故开关动作的具体点位查询、主要工艺检测数据历史查询、工艺参数的采集。[2]对现场数据的采集、设备的控制采用目前较流行的现场总线PROFIBUS-DP方式的ET200M远程I/O，各区域的PLC通过100M工业以太网与监控管理层计算机相连，将与工艺相关设备的运行状态及数据传至监控计算机。　　工业以太网络拓扑示意图2如下：　　图2：2#码头工业以太网络拓扑图　　2#码头现场控制的A201～A206-2设备和计量仓上的移动布料皮带、由中控室的S7-300主机、泵船和计量部分的远程ET200M I/O控制， 料场延伸部分控制的A608S、A207、206-3、206-4、缓冲仓下的4个圆盘给料机并入料场原有料线系统，并由料场控制ER3的PLC1的S7-400主机控制，同时设置ER10远程控制柜[3]。　　计量系统　　计量方式采用静态秤称重方式，静态秤有A、B两个仓，程序控制布料小车在A、B两个仓之间来回布料，当小车在B仓时，A仓秤毛重完成后会打开液压闸门放料，然后秤A仓皮重；[4]同理当小车在A仓时，B仓秤毛重完成后会打开液压闸门放料，然后秤B仓皮重。这样就