铝合金型材模开裂原因分析.PDF

记录号：JS-AL-其他（工模具）-036 铝合金型材模开裂原因分析 摘要：用 H13 钢制造的 Φ305mm 铝合金型材模，在挤压过程中出现开裂。通常相同形状模 具可挤压 14～15t 产品，开裂模具仅生产约 3t 产品就开裂。对材料进行化学成分分析、硬 度分析及显微组织分析，并经过综合分析表明，模具早期失效开裂的根本原因是原模具所用 锻件锻造比不足，锻造温度控制及锻后冷却速度控制不当，导致出现晶粒粗大、粗细极悬殊 的混晶组织，且未经细化晶粒处理而直接投入最终淬、回火热处理，粗晶粒遗传及更长大， 使模具脆性极高。 关键词：铝合金型材模；开裂；锻造比；混晶组织 材料种类/牌号：热作模具钢/H13 概述 用 H13 钢制造的 Φ305mm 铝合金型材模，在挤压过程中出现开裂。以往相同形状模具 可挤压 14～15t 产品，这次开裂模具仅生产了约 3t 产品就开裂。模具生产过程：粗加工→ 热处理（要求 48～49HRC ）→电火花、线切割→模具成品。模具试模合格后渗氮处理。图 1 为送检开裂模具外形照。 图 1 送检模具外形照片 测试过程与结果 化学成分分析 采用德国 WAS 公司 FOUNDRY-MASTER 台式真空火花发射光谱仪分析，结果如下 （wt% ）：   1 元素名称 C Si Mn P S Cr Mo V 实测值 0.36 0.80 0.36 0.020 ＜0.005 5.07 1.14 0.94 符合 4Cr5MoSiV1 （H13 ）钢化学成分要求。 硬度检测 失效模具材料硬度为 47.5~48.0HRC 。 显微组织分析 图2 为模具基体组织的细晶及极粗晶带低倍形态。图 3、图4 分别为模具基体组织的细 晶及粗晶区相同倍数的放大像，可见晶粒粗细差别极其悬殊，粗晶区中的一个晶粒占满整个 视场。图 5 为另一细晶与粗晶带的低倍形态，图 6 为图 5 细晶区的局部放大像。图 7、图 8 为在较低倍数拍照的极粗大晶粒形态，还可见沿锻造变形方向形成的长条晶粒（图 9 ）。图 10 为只显示较粗大晶粒的照片，经测定其晶粒大小比 1 级粗晶还要大，而细晶区可评为细 晶 5 级。 图2 模具低倍组织形态 80× 图3 图2 细晶区放大像 400× 图4 图2 粗晶区放大像 400× 图5 另一细晶与粗晶带的低倍形态 80×   2 图6 图5 局部放大像 400× 图7 粗大晶粒形态 160× 图 8 粗大晶粒形态 300× 图9 锻造变形方向形成的长条晶粒 150× 图 10 粗大晶界形态 80× 图 11 为渗氮层，图 12 为图 11 放大像，可见由于原淬火基体粗大晶粒晶界成为氮化层 中裂纹策源地（图 13）。图 14 为渗氮层中隐形裂纹，可见沿着粗大晶粒晶界发生及发展（图 15）成为宏观裂纹。   3 图 11 渗氮层组织形态 150× 图 12 图 11 局部放大像 300× 图 13 渗氮层组织放大像 700× 图 14 渗氮层中裂纹形态 160× 图 15 裂纹沿粗大晶界发展形态 160× 结论 原模具所用锻件锻造比不足，锻造温度控制及锻后冷却速度控制不当，导致出现晶粒粗 大、粗细极悬殊的混晶组织，且未经细化晶粒处理而直接投入最终淬、回火热处理，粗晶粒 遗传及更长大，使模具脆性极高，在服役过程中极易从应力集中的拐角位产生微裂纹而迅速 延伸发展为宏观裂纹，这是模具早期失效开裂的根本原因。