第七章机械加工工艺规程设计科目讲解.ppt

由于毛坯和各工序尺寸不可避免地存在误差，各工序余量存 在一定的变动范围。所以加工余量又可分为公称余量（Zb）、 最大余量（Zmax）和最小余量（Zmin）， 工序尺寸按“入体原则”标注（即外表面工序尺寸取上偏差为 零，内表面工序尺寸下偏差取零），按极值法计算，基本加 工余量为上工序基本尺寸与本工序基本尺寸之差。 多工序加工时，各工序加工余量与工序尺寸关系： 工序加工余量变动值： Tz = Zmax-Zmin=Ta+Tb 2.影响加工余量的因素 加工余量过大，不仅浪费材料，而且增加切削工时，增加人 力，机床，刀具及电力消耗，导致加工成本增加；加工余量 过小，不能保证切除和修正前道工序的各种误差及表面缺 陷，以致产生废品。 （1）加工表面上的表面粗糙度H1a和表面缺陷层的深度H2a 表面缺陷层指铸件的冷硬层、气孔夹渣层、锻件的氧化皮等 （2）加工前或上工序的尺寸公差Ta 当加工表面上存在着 各种几何形状误差，如平面度、圆度、圆柱度等，这些误差 的总和不能超过上工序的尺寸公差Ta 。 为了纠正这些误差，应将Ta计入本工序的加工余量之中。 （3）加工前或上工序各表面间相互位置的空间偏差ea 有轴的轴心线弯曲、偏移，阶梯轴轴颈中心线的同轴度，平 面的平行度、垂直度误差等。 需要单独考虑它们对加工余量的影响。 （4）本工序加工时的装夹误差?b 确定工序余量时，应将?b计入在内，如图所示，当存在偏心 e，在考虑磨削余量时，应加大2e。 3.加工余量的确定方法 （1）经验估计法 经验估计法是根据积累的生产经验来确定加工余量的方法。 估计的加工余量一般偏大，常用于单件、小批量的生产。 （2）查表修正法 查表法是以生产实践和试验研究积累的有关加工余量的资料 数据为基础，并按具体生产条件加以修正来确定加工余量的 方法。相关数据可在金属机械加工工艺人员手册等资料找到。 三、切削用量的确定 切削用量的确定要考虑切削生产率、加工质量（粗糙度）和 加工成本（刀具类型）等。 3.切削用量的合理制定（以车削为例） （1）背吃刀量?p的选择 粗加工（表面粗糙度为Ra50~12.5?m），在中等功率机床 上，背吃刀量可达8～10mm。一次走刀应尽可能切除全部 余量。 半精加工（表面粗糙度为Ra6.2~3.2?m），背吃刀量取为 0.5~2mm。 精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8?m），背吃刀量取为 0.1~0.4mm。 精加工时如需两次走刀则第一次走刀的背吃刀量尽量取大 些，第二次取小些，以延长刀具寿命、高的加工精度及较低 的加工表面粗糙度。 （2）进给量 f 的选择 粗加工时，对工件表面质量没有太高要求，进给量可选择工 艺系统所能承受的最大进给量。按表7-11选择 半精加工和精加工时，最大进给量受加工精度和表面粗糙度 的限制。当表面粗糙度要求一定时，增大刀尖圆弧半径、提 高切削速度，可以选择较大的进给量。按表7-12选择 （3）切削速度vc的确定 根据选定的背吃刀量 ?p、进给量 f 及刀具寿命 T，按表7-13 中公式及表7-14中系数进行计算。或直接按表7-15选择 切削速 vc 确定后，机床转速n（r/mm）为 所选定转速n应按机床说明书最后确定。 切削用量选择举例（以车削为例） 工件材料45钢（热轧）， σb=637MPa，毛坯尺寸 dw×lw = ?50mm×350mm，装夹如图7-27所示。要求车外圆 至? 44mm，表面粗糙度Ra3.2mm，加工长度lw =300mm。试 确定外圆车削时，拟采用的机床、刀具以及切削用量。 四、时间定额的确定 在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序 所消耗的时间称为时间定额。 时间定额的组成： 1）基本时间 直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置，表面状态或 材料性质等工艺过程所消耗的时间。包括刀具切入、切削 加工和切出时间。 2）辅助时间 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。 如装卸工件、启动和停开车床、改变切削用量、测量工件、 引进及退出刀具等所消耗的时间。 3）布置工地时间 如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等所消耗的时 间。该时间很难精确估计，按作业时间的α%（2%~7%）计 算。 4）休息和生理需要时间 指工人在工作时间内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时 间。按操作时间的β%（约2%）计算。 上述时间1）+2）+3）+4）的总和称为单件时间