机械制造技术基础教学课件.ppt

1、分布图分析法 2、工艺过程的点图分析法 5.1.2 机械加工工艺规程设计原则 5.1.3 制定工艺规程所需原始资料 5.1.4 机械加工工艺规程设计步骤 5.2.1 定位基准 5.2.2 粗基准的选择 5.2.3　精基准的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.2 加工顺序的安排 5.3.2 加工顺序的安排 5.3.2 加工顺序的安排 5.3.3 工序集中与工序分散 5.3.4 加工阶段的划分 5.4.1 加工余量 5.4.1 加工余量 5.4.1 加工余量 5.4.2 最小加工余量 5.5.1 尺寸链基本概念 5.5.1 尺寸链基本概念 5.5.1 尺寸链基本概念 5.7.1 时间定额 5.7.2 工艺方案技术经济分析 5.7.2 工艺方案技术经济分析 5.7.2 工艺方案技术经济分析 总加工余量——零件从毛坯变为成品切除材料层总厚度 （5-3） 式中 ZS—— 总加工余量； Zi—— 第i道工序加工余量； n—— 该表面加工工序数。 最大余量 最小余量 （5-4） （被包容尺寸） （包容尺寸） （5-5） （被包容尺寸） （包容尺寸） 式中 Zmax ，Zmin—— 最大余量、最小余量； TZ ——余量公差； amax ，amin—— 上工序最大、最小尺寸； bmax ，bmin—— 本工序最大、最小尺寸； Ta ——上工序尺寸公差； Tb ——本工序尺寸公差。 余量公差 （5-7） （被包容尺寸与包容尺寸） 影响最小加工余量的因素 （1）上工序留下的表面粗糙度RZ和表面缺陷层Ha。 （2）上工序的尺寸公差Ta。 （3）上工序留下的需要单独考虑的空间误差ρa。 （4）本工序的安装误差εb。 加工余量确定方法 计算法——采用计算法确定加工余量比较准确，但需掌握必要的统计资料和具备一定的测量手段。 经验法——由一些有经验的工程技术人员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产。 查表法——利用各种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行必要的修正，以确定加工余量。此法方便、迅速，生产上应用较多。 确定工序尺寸一般方法 1）确定各工序加工余量； 2）从最终加工工序开始，即从设计尺寸开始，逐次加上（对于被包容面）或减去（对于包容面）每道工序的加工余量，可分别得到各工序的基本尺寸； 3）除最终加工工序取设计尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差； 4）除最终工序外，其余各工序按“入体原则”标注工序尺寸公差； 5）毛坯余量通常由毛坯图给出，故第1工序余量由计算确定。 5.4.3 工序尺寸确定 5.4.3 工序尺寸确定 [例5-1]某零件孔的设计尺寸为  为45mm，毛坯为铸件，在成批生产条件下，其加工工艺过程为：粗镗一半精镗一精镗一浮动镗。试计算各工序尺寸及极限偏差。 Ra0.8μm，孔长度 3. 机床的规格与加工工件的尺寸相适应 5、合理选用数控机床。 2. 机床的生产率与生产类型相适应。 1. 机床的精度应与要求的加工精度相适应. 三、机床设备及工艺装备的选择 4、机床的选择应结合现场的实际情况。 单件小批： 通用机床及工装； 大批、大量： 专机、组机、专用工装 数控机床： 可用于各种生产类型。 刀具尽可能用标准的。 1. 选择机床设备的基本原则 1、单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可采用组合夹具。 3、多品种中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。 2、大批大量生产为提高劳动生产率应采用专用高效夹具。 2. 工艺装备的选择 4、采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。 夹具的选择 1、一般优先采用标准刀具。 3、刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。 2、若采用工序集中时，应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。 4、数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。 刀具的选择 1、单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分尺和千分表等。 3、量具的精度必须与加工精度相适应。 2、大批大量生产应采用各种量规和高效的专用检验夹具和量仪等。 量具的选用 尺寸链定义 在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链 ★ 装配尺寸链——在机器设计和装配过程中，由有关零件尺寸形成