表7混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准.pptVIP

水下砼灌注过程示意图 导管埋深应保持在2～6m之间 ——过小易发生导管进水，过大易导致“埋管”。 导管口初始位置，首盘砼用量 1、导管口到孔底的距离不宜太大或太小，一般20～40cm. 太大——不利于将沉渣带起，底部砼质量难以保证； 2、为防止导管进水， 太小——容易堵管。 3、首盘砼应使导管埋 深不少于1m。 ◎在浇注前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计厚度，再次清孔，直到满足要求为止。 ◎砼由拌合站负责生产，用斗车运至现场，检查和易性、坍落度等指标。如不符合要求，应进行二次拌合，二次拌合仍达不到要求，不得使用,然后重新按配合比进行称量下料，直到满足要求。 ◎浇注首批砼时应注意： a.导管下口至孔底的距离一般为20～40cm。 b.第一批砼储备量应确保导管一次埋入混凝土面≥1.0m; ○○所需混数量按公式计算： V≥∏D2/4· (H1+H2)+ (Πd2/4)h1 V—灌注首批砼所需数量（m3）； D—桩孔直径（m）； H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.2～0.4m； H2—导管初次埋置深度（m）； d—导管内径（m）； h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即 h1 = rwHw/rc； ◎由专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，填写砼浇注记录 ◎封底砼灌入后，应仔细检查封底情况，确认封底成功后，进行正常浇注。 ◎浇注开始时，要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间； 当导管内砼不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。 ◎当井孔砼面接近钢筋架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢浇注速度；当井孔砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在砼中有一定的埋深，稳定钢筋并注意控制钢筋笼中心位置。 ◎为确保桩顶质量，砼浇筑比桩顶设计标高高0.5（0.6）～1.0m。 ◎在浇注将近结束时，导管内砼柱高度相对减少，导管内砼压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。 沉渣厚度、砼灌注高度确定 灌注事故处理～二次剪球法 如发现导管漏水，且事故发生的位置能够确定时，可用此法补救。 对工艺、经验的要求较高 导管水密承压及接头抗拉试验 导管水密承压及接头抗拉试验,管内水压不小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝所能承受灌注砼时最大内压力的1.3P。 ◎P按以下公式计算: P=rchc-rwHw p—导管可能承受的最大内压力(Kpa)； rc—砼拌和物的比重（取24KN/m3）； hc—导管内砼桩最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； rw—井孔内水或泥浆的容重（KN/m3）； Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。 2.5 灌注桩施工质量要求及完全技术 灌注桩施工质量检查包括成孔及清孔、钢筋骨架制作及安放、混凝土搅拌及灌注等三个施工过程的质量检查。 施工前应对水泥、砂、石子、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段也应进行检查。 2.5.1 成孔质量检查及要求 (1)桩的桩位偏差必须符合表2.6的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m。 (2) 灌注桩成孔深度的控制要求 泥浆护壁成孔、干作业成孔，应达到设计规定的深度。 灌注桩的沉渣厚度：当以摩擦力为主时，不得大于150mm；当以端承力为主时不得大于50mm。 表6 灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差 序 号 成 孔 方 法 桩径允许偏差 (mm) 垂直度允许偏 差(%) 桩位允许偏差(mm) 1～3根、单排桩基垂直中心线方向和群桩基础的边桩 条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩 1 泥浆护壁灌注桩 D≤1000mm ±50 1 D/6，且不大于100 D/4，且不大于150 D1000mm ±50 100+0.01H 150+0.01H 2 套管成孔灌注桩 D≤500mm -20 1 70 150 D500mm 100 150 3 干作业成孔灌注桩 -20 1 70 150 4 人工挖孔桩 混凝土护壁 +50 0.5 50 150 钢套管护壁 +50 1 100 200 2.5.2 钢筋笼制作及安放要求 钢筋笼制作时，要求主筋沿环向均匀布置，箍筋的直径及间距、主筋的保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求。主筋与箍筋之间宜采用焊接连接。加劲箍应设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求，所设弯钩不得向内圈伸露，以免妨碍施工。 钢筋笼主筋的保护层允许偏差：水下灌注混凝土桩为±20mm；非水下灌注混凝土桩为±10mm。 钢筋笼制作、运输、安装过程中，应采取措施防止变形，并应有保护层垫块(或垫管、垫板