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机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计 3 毛坯种类的选择 各类毛坯的特点及适用范围 毛坯种类 制造精度（IT） 加工 余量 原 材 料 工件尺寸 工件形状 机械性能 适用生产类型 型 材 型材焊接件 砂型铸造 自由锻造 普通模锻 钢模铸造 精密锻造 压力铸造 熔模铸造 冲压件 粉末冶金件? 工程塑料件 ? ? 13级以下 13级以下 11～15 10～12 8～11 8～11 7～10 8～10 7～9? 9～11 大 一般 大 大 一般 较小 较小 小 很小 小 很小? 较小 各种材料 钢 材 铸铁,铸钢,青铜 钢材为主 钢,锻铝,铜等 铸铝为主 钢材,锻铝等 铸铁,铸钢,青铜 铸铁,铸钢,青铜 钢 铁,铜,铝基材料 工程塑料 小 型 大、中型 各种尺寸 各种尺寸 中、小型 中、小型 小 型 中、小型 小型为主 各种尺寸 中、小尺寸? 中、小尺寸 简 单 较复杂 复 杂 较简单 一 般 较复杂 较复杂 复 杂 复 杂 复 杂 较复杂 复杂 较好 有内应力 差 好 好 较好 较好 较好 较好 好 一般? 一般 各种类型 单 件 单件小批 单件小批 中、大批量 中、大批量 大 批 量 中、大批量 中、大批量 大 批 量 中、大批量? 中、大批量 机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计 4 定位基准的选择 定位基准有精基准与粗基准之分： 粗基准：用毛坯上未经加工的表面作为定位基准。 精基准：用加工过的表面作定位基准。 机械加工工艺规程设计 （1）精基准的选择原则 1）基准重合原则：定位基准与设计（工序）基准重合，以避免基准不重合误差。 机械加工工艺规程设计 2）基准统一原则：多个表面的加工采用同一个定位基准，保证各表面间的位置精度。 机械加工工艺规程设计 3）自为基准原则：以加工表面自身为定位基准。一般用于精度较高而余量较小的场合及拉削加工（保护拉刀）等。 外圆研磨示意图 铰孔、拉孔、研磨 床身导轨面磨削加工 导轨磨削基准选择 浮动镗刀块 1—工件 2—镗刀块 3—镗杆 浮动镗刀块镗孔 机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计 4）互为基准原则：为了使加工表面间有较高的位置精度，采用相应的表面为基准反复加工。 轴径 轴径 主轴零件精基准选择 机械加工工艺规程设计 5）应选尺寸精度与形位精度高，表面粗糙度较低，面积较大的面为精基准，一方面减小基准位移误差，另一方面方便于装夹。 机械加工工艺规程设计 1）选重要表面位为粗基准，保证各重要加工表面加工余量均匀。 （2）粗基准的选择原则 机械加工工艺规程设计 2）选不加工表面为粗基准，保证加工表面与不加工表面之间的相互位置精度。 机械加工工艺规程设计 3）选余量最小的表面为粗基准，保证各表面有足够的加工余量。 4）选宽大平整的表面为粗基准，保证安装稳定可靠。 5）粗基准只能使用一次（同一尺寸方向）。 机械加工工艺规程设计 选择图示摇杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。 摇杆零件图 φ40 φ12H7 铸造圆角R3 其余 倒角1×45° 60±0.05 9.5 φ20H7 1.6 3.2 3.2 3.2 1.6 40 18 M8 3.2 R12 7 10±0.1 A B D C 15 45 机械加工工艺规程设计 （1） 表面加工方法选择 先选定它的最终工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前道工序的加工方法。考虑的主要因素： 应选择相应的获得经济精度的加工方法； 要考虑工件材料的性质； 要考虑工件的结构形状和尺寸大小； 要考虑生产率和经济性的要求； 要考虑工厂的现有设备情况和技术条件； 5 工艺路线的制订 机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计 （2）加工阶段的划分 遵循先粗后精的原则： 1）粗加工阶段 去除各表面大部分余量，关键是提高生产率； 2）半精加工阶段 次要表面达到要求，为主要表面的精加工作准备； 3）精加工阶段 各主要表面达到零件图规定的质量要求； 4）光整加工阶段 主要用于高精度、小粗糙度要求的表面； 机械加工工艺规程设计 划分加工阶段的目的： 保证加工质量，提高加工效率； 及早发现毛坯缺陷并及时处理； 便于合理选用设备； 便于热处理工序的安排。 机械加工工艺规程设计 （3）工序的集中与分散 工序分散的特点： （1）机床、刀具、夹具等结构简单，调整方便； （2）生产准备工作量小，加工过程中调整少； （3）可以选用最有利的切削用量