报价说明-灵格.DOC

无锡市灵格自控设备工程有限公司 胶料准备系统项目可行性报告 一、项目背景： 随着汽车召回制度的推广和TS16949认证体系的推行，对于制品生产过程中要求过程控制、质量跟踪记录、制品的质量查询。 如公司注重产品质量，随着生产规模的不断扩大和市场竞争的日益激烈，原有的质量管理方式已远远无法满足现代化大生产的需要，如果采用过程控制系统，对现场质量进行on line在线质量管理、控制及记录，以达到提升工作效率、降低营运成本、保证最终的产品质量、提高经济效益的目的。 目前，很多公司的混炼胶生产控制是公司生产过程中的薄弱点，胶料准备系统在公司生产过程中是必需的。 二、面临问题：　　　　　　　　　　　　　　　　混炼胶生产过程包括原辅材料的配料、混炼胶的密炼、开炼等三个生产过程。 众多生产厂家的生产现状： 1、原辅材料的配料过程采用人工开具配方单、计划单，由操作工根据计划和配方单进行配料生产，有关配方物料的补料、取料和物料重量的误差完全由人工控制，每次配方的记录由人工来完成。 2、混炼胶的密炼、开炼过程采用人工开具工艺卡、计划单，由操作工根据计划和工艺卡进行设定操作，密炼仅对密炼时间和温度进行设定，对所有的密炼、开炼过程均有人工控制，每次密炼、开炼过程记录由人工完成。 目前存在的问题： 1、整个生产过程由于没有过程控制，一旦人工操作错误而没有及时发现，会造成很大 的损失。没有生产控制不能起到预防作用，不利于及时发现隐患，及时解决问题；2、手工记录与录入由于人为因素较多,容易造成数据不够准确,造成错误判断,同时效率低、信息不及时； 3、数据不能共享，信息比较零散，信息可追溯性差，不利于管理者作出正确决策；4、对于客户想要随时了解生产线上的质量状况，无法满足要求。 三、系统解决方案： 对于公司目前的生产现状，建议引进胶料准备系统可解决问题。 胶料准备系统，系统包括集散式橡胶称重防错配料系统，橡胶密炼控制系统，开炼监视记录系统（待开发）。 1、集散式橡胶称重防错配料系统虽然配料的称重操作过程由人工完成，但整个配料过程由计算机来管理、控制和记录，有效防止人员的操作错误。根据工艺要求分成若干个配料称重区域，可同时进行称重工作，最后在校验区进行物料复核校验。 2、橡胶密炼控制系统通过对现有的捏炼机进行改造后，投料由人工完成，所有密炼的工艺参数和操作提示由技术人员通过计算机设置，由系统自动控制整个密炼过程（包括投料步骤）。 3、开炼监视记录系统 首先在嵌入式工控机上输入各混炼胶的开炼工艺参数、混炼胶的配方代码。此系统只能提示操作工的操作步骤和记录工艺；工艺记录需方便查询和存档。 混炼胶所需的质量控制资料均在胶料准备系统的数据库内，包括各批次混炼胶的配方记录、密炼工艺参数、温度/功率曲线和混炼胶的快检记录。根据混炼胶的批次号、日期的均可查询。 在原辅材料质量稳定的情况下，此系统完全能保证混炼胶质量的稳定性。胶料准备过程控制的记录数据可提供给厂家建立产品质量跟踪数据库，完善生产厂家的质量管理体系。系统数据库也可根据用户的需求为用户的ERP系统开放。 四、系统工作流程： 1、物料编制：对所使用的原辅材料进行物料代号编码；因为需对生产现场的物料进行物料箱柜定位管理，所以现场的物料与相对应的物料箱柜对号编制。 2、配方编制：根据配方要求选用系统内的物料进行配方编制和配方代号编制。 3、密炼工艺编制：根据工艺要求对混炼胶的密炼工艺参数进行编制，对各个密炼过程段需投入的物料种类、温度、时间、功率等参数进行编制。 4、计划编制：按照生产计划将需生产混炼胶的配方代号和生产批次进行编制。 5、计划下发：计划审核通过网络下发到生产现场的系统服务器、各称重站工控机、密炼系统服务器。 6、生产过程： 6．1配料工作：各配料称重区域的工控机自动发出语音和界面提示，配方中各区域所需称重物料所属的储存箱指示灯点亮，物料允许取出进行称量，按配方要求工控机会自动发出语音和界面提示，物料按精度要求称完后，各配料区的物料周转柜相应的进料门指示灯点亮，当前批次的物料放入周转柜相对应的箱格内，操作工只能完全按照要求进行操作，一旦误操作，系统发出报警并停止工作，待误操作消除系统才能继续正常工作。 6．2补料和物料管理工作：生产现场物料在储存下限，系统自动提醒，库管人员只能补入对应的物料箱内（有控制），并对物料的参数可记录可查询，并可进行物料的盘点和总量记录等工作。物料追踪功能可根据批次物料的质量缺陷，追踪到所有使用了该批次物料的成品，也支持从成品到原料的逆向追踪，以适应行业的招回制度，协助制造商把损失最小化、更好地为客户服务。 6．3复核校验工作：各配料称重区域的物料周转柜出料门中都有指示灯点亮，表示各区域已配完的物料可组成一个批次的配方物料，系统控制柜提醒取料工使用配料车依次到各区