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计算过程 制冷系统由循环水降温改用蒸发冷 无水氟化氢生产需要大量冷却盐水降温，将气体氟化氢冷却成液体氟化氢，带出的热量由循环水系统带走，再用冷却塔降温，电能消耗较大。现改用氟利昂蒸发冷与空气换热冷却，根据生产运行情况对3台560KW制冷机、2台220KW制冷机改造。目前省内同行业厂家已对制冷机进行改造，据实际测算，节电效果可达8%-20%。 改造节电：（560*3+220*2）*0.85*17%*24*350=257.32万kwh/年 采用DCS系统控制： 无水氟化氢装置根据目前生产厂家实际经验和设计现状，根据工业生产操作要求确定控制方案，采用DCS系统集中控制，对装置生产系统集中检测显示、联锁、控制和报警装置连锁和紧急停车系统，该系统独立于DCS监视和控制系统，对55台（套）装置改造，据我省东岳化工集团有限公司的陆续使用，较改造前节电5%-12%，节电效果明显。 改造节电：55*5.5KW/台*0.85*8.5%*24*350=18.36万KWH/年 空压制冷采用PLC控制 公司的萤石物料输送采用浓相输送，空气用量较大，现有150kw空压机3台，45kw空压机2台，根据用气量来控制电机的运行，因此压缩空气的浪费很大，对以上空压机、制冷机进行PLC智能自动控制，可根据用气量多少，由智能节电系统进行自动数据分析，控制输出功率，减少空压机频繁启动，达到节电目的。根据生产运行情况对以上空压机、制冷机进行改造，据同行业厂家实际运行测算，节电效果可达8%-15%。 改造节电：（150*3+45*2）*0.85*11%*24*350=42.41KWH/年 应用变频节能技术控制大炉，风机及水泵运行 过去采用风门调节控制风量运行是极不经济的。一年四季气温不同，可根据实际情况调节风机转速。夏季气温高，需要调节风量小，因此，就必须采用变频调速和传感器检测及电脑运算控制相结合的变风量控制系统来实现。 本项目采用变频调节，对现有20余套装置进行技术改造，总装机容量为1577KW，经测算，使用变频调节运行可节电25%。 改造节电：1577*0.85*25%*24*350=281.49万KWH/年 反应窑加热系统改造 二期氟化氢反应窑原装置采用传统点火方式，燃气与空气混合采用手动调节，天然气浪费量大，生产调节不稳定，造成天然气大量浪费，天然气燃烧率仅达到80%左右，现改用由兰州泰德燃烧设备工程公司，为我公司设计制定的自动控制系统，该系统采用IEW15稳控器，作为火焰检控输出，空气与天然气采用自动比例阀调节，通过自动PID智能调节仪调节空气流量，可使天然气燃烧率达到98%以上，较传统燃烧系统节气18%以上，本项目安全可靠。 节约天然气：866万m3*18%=155.88万m3/年 二期氟化氢反应窑?3000*32000两台，原装置由西安三瑞科技有限公司制造，大炉夹套采用单面保温，夹套表面积每台86㎡，表面散热严重，温度可达到65℃，特别是冬天，天气冷温差大。现采用硅酸铝增加外面一层15cm保温，表面温度可降低40℃左右，根据山东东岳化工集团公司的陆续使用，较改造前每只窑每小时节约天然气15-25m3。 节约天然气：20*24*2*350=33.63 m3 冷冻盐水系统改造 原工艺氟化氢气体80℃用-10℃冷冻盐水，通过换热器冷却，盐水温度要求较低。现采用循环水降温，增加列管式换热器，气体温度80℃降至20℃，使用冷冻盐水-5℃即可。通过同行业内蒙东岳赤峰有限公司使用，节能效果显著，盐水用量减少5%-10%。 年产30000吨无水氟化氢，改造前年用能量2.4*1010Kcal 节约盐水能量：2.1*1010*6%=1.44*109 Kcal 35000吨甲醛余热回收系统改造 （1）精馏再沸器 脱气再沸器系统改造 公司年产3.5吨甲醛，每生产吨成品甲醛，产低压蒸汽0.28吨；蒸汽压力低，白白排放造成大量浪费，现采用对氟化氢蒸汽管网、精馏、脱气再沸器改造，使甲醛生产低压蒸汽全部利用，达到生产工艺要求。 节约蒸汽：0.28*350000=9800吨 （2）DCS控制、变频控制系统 原年产3500吨甲醛，采用传统手动调节工艺参数、罗茨鼓风机、进、出料泵等吨产品耗电42kwh，现采用DCS控制系统，通过变频器调节，是操作系统稳定，控制参数达到最佳状态。根据国内同行业甲醛生产厂家比较，改造后吨产品节电在20%-30%。 节约电：42*25%*35000=367500kwh 项目整体节能效果： 改造前年耗能： 电：2629.7万kwh 蒸汽：21000吨 天然气：866万m3 改造后年耗能： 电：2030.12万kwh 蒸汽：11200吨 天然气：676.4万m3 改造后总计综合节能：5516.26吨标准煤 年节约用电599