项目3.2箱体类零件机械加工工艺编制学科介绍课程讲述.pptVIP

精基准的选择 （1）基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 精基准的选择 （2）基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工面的相互位置精度。 精基准的选择 （3）自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。例如图5.2-5所示的导轨面磨削，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证导轨面余量均匀，满足对导轨面的质量要求。 3．粗车-半精车-粗磨-精磨-光整加工 若采用第二条工艺路线仍不能满足精度、尤其是粗糙度的要求，可采用此工艺路线，即在精磨以后增加一道光整加工工序。常用的光整加工方法有研磨、砂带磨削、低粗糙度磨削、超精加工以及抛光等。4. 粗车-半精车-精车-金刚石车 此加工路线主要适用于工件材料不宜采用磨削加工的高精度外圆表面，如铜、铝等有色金属及其合金以及非金属材料的零件表面。  图3.2-10是典型的孔的加工路线框图。可把它归纳为以下四条基本的加工路线： 1) 钻（粗镗）-粗拉-精拉 此加工路线多用于大批量生产中加工盘套类零件的圆孔、单键孔和花键孔。加工出的孔的尺寸精度可达IT7，且加工质量稳定，生产效率高。当工件上无铸出或锻出的毛坯孔时，第一道工序安排钻孔；若有毛坯孔，则安排粗镗孔；如毛坯孔的精度好，也可直接拉孔。 2) 钻-扩-铰 此工艺路线主要用于直径D＜φ50mm的中小孔加工，是一条应用最为广泛的加工路线，在各种生产类型中都有应用。加工后孔的尺寸精度通常达IT6～8，表面粗糙度Ra 0.8～3.2μm。若尺寸﹑形状精度和粗糙度要求还要高，可在铰后安排一次手铰。由于铰削加工对孔的位置误差的纠正能力差，因此孔的位置精度主要由钻-扩来保证；位置精度要求高的孔不宜采用此加工方案。 3) 钻（粗镗）-半精镗-精镗-浮动镗（或金刚镗） 这也是一条应用非常广泛的加工路线，在各种生产类型中都有应用。用于加工未经淬火的黑色金属及有色金属等材料的高精度孔和孔系（IT5～7级，Ra0.16～1.25μm）。与钻-扩-铰工艺路线不同的是： 1.所能加工的孔径范围大，一般孔径D≥φ18mm即可采用装夹式镗刀镗孔； 2.加工出孔的位置精度高，如金刚镗多轴镗孔，孔距公差可控制在±0.005～±0.01mm，常用于加工位置精度要求高的孔或孔系，如连杆大小头孔，机床主轴箱孔系等。  4) 钻（粗镗）-半精镗-粗磨-精磨-研磨（或珩磨） 这条工艺路线用于黑色金属特别是淬硬零件的高精度的孔加工。其中研磨孔的原理和工艺与前述外圆研磨相同，只是此时研具是一圆棒。 图3.2-11为常见平面加工路线框图，可概括为五条基本工艺路线： 1) 粗铣-半精铣-精铣-高速精铣 铣削是平面加工中用得最多的方法。若采用高速精铣作为终加工，不但可达到较高的精度，而且可获得较高的生产效率。高速精铣的工艺特点是：高速（V = 200～300m/min），小进给（f = 0.03～0.10 mm / Z）,小吃深（ap＜2 mm＝，其精度和效率，主要取决于铣床的精度和铣刀的材料﹑结构和精度，以及工艺系统的刚度。 2) 粗刨-半精刨-精刨-宽刀精刨或刮研 此工艺路线以刨削加工为主。通常，刨削的生产率较铣削低，但机床运动精度易于保证刨刀的刃磨和调整也较方便，故在单件小批生产﹑特别在重型机械生产中还应用较多。 宽刀精刨可以达到较高的精度和较低的表面粗糙度，在大平面精加工中用以代替刮研。 刮研是获得精密平面的传统加工方法，由于其生产率低，劳动强度大，已逐渐被其它机械加工方法代替，但在单件小批生产中仍普遍采用。 3) 粗铣（刨）-半精铣（刨）-粗磨-精磨-研磨﹑精密磨﹑砂带磨或抛光 此工艺路线主要用于淬硬表面或高精度表面的加工，淬火工序可安排在半精铣（刨）之后。 4) 粗拉-精拉 这是一条适合于大批量生产的加工路线，主要特点是生产率高，特别是对台阶面或有沟槽的表面，优点更为突出。如发动机缸体的底平面﹑曲轴轴瓦的半圆孔及分界面，都是一次拉削完成的。由于拉削设备和拉刀价格昂贵，因此只有在大批量生产中使用才经济。 5) 粗车-半精车-精车-金刚石车 此加工路线主要用于有色金属零件的平面加工，这些零件有时就是外圆或内孔的端面。如果是黑色金属，则在精车以后安排精磨﹑砂带磨等工序。 二、???加工阶段的划分 为了保证零件的加工质量﹑生产效率和经济性，通常在安排工艺路线时，将其划分成几个阶段。对于一般精度零件，可划分成粗加