DSS质量管理大作业——汽车零件使用寿命问题.docVIP

汽车零件使用寿命问题DMAIC模型案例分析 一、Define定义阶段 D1、项目背景 某零件厂商是生产各种规格汽车零件的中外合资企业。主要客户遍布国内国外知名汽车企业。 D2、问题陈述 某一零件的次品率较高，返工和报废程度高，浪费成本；客户反映部分零件的使用寿命比预计要短很多，影响了客户对公司的满意程度。所以需要提高生产效率和客户满意程度。 D3、总体现状分析 合格率到底在什么程度，趋势是怎么样的 寿命合格率分析： 日期 1月 2月 3月 4月 5月 6月 ? 生产数量 43255 35565 43234 34345 45632 48325 合格数量 41221 30346 36789 30021 43984 41357 不合格数量 2034 5219 3248 4324 1648 6968 合格率 95.3 85.33 85.09 87.41 96.39 85.58 根据数据，用MINITAB中的时间序列图表示本年度前六个月的变化。 步骤： 1.选择“图形——时间序列图”中的“简单” 2.指定序列为“合格率” 3.在“时间/尺度”中选“时间时间尺度标记”，指定“标记列”为“月份”，则可得到图形输出。 结论：由上图可见，本年度六个月的合格率不稳定，忽高忽低，难以控制，并且有明显下降趋势。 D4、目标陈述 预估现有水平 2.7σ；短期目标3.8σ；长期目标4.2σ D5、项目时间安排 Tasks 7月 8月 9月 10月 11月 12月 Define 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 Measure 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 Analyze 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 Improve 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 Control 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 二、Measure测量阶段 M1、Y和缺陷定义 Y的定义：零件寿命长短； 缺陷定义：X1.零件直径不合格；X2.零件内压强不合格；X3.用错物料以及人为因素。 M2、具体原因：采集数据 原因 1月 2月 3月 4月 5月 6月 合计 该零件直径不合格 1034 3785 2248 2568 997 4121 14753 零件内压强不合格 543 1000 698 1008 458 1557 5264 用错物料以及人为因素 356 300 231 200 113 872 2072 其他 101 134 71 548 80 418 1352 M3、计算σ水平： 1月到6月生产的零件总数为250356个，其中合格产品为223718个，合格品率为89.36%。查西格玛水平划算表，得到现在的西格玛水平为2.7σ，基本上与之前预估的水平持平，需要大力提高。 三、Analyze分析阶段 A1、主因分析 原因 1月 2月 3月 4月 5月 6月 合计 该零件直径不合格 1034 3785 2248 2568 997 4121 14753 零件内压强不合格 543 1000 698 1008 458 1557 5264 用错物料以及人为因素 356 300 231 200 113 872 2072 其他 101 134 71 548 80 418 1352 生成排列图： A2、零件直径不合格分析 对直径进行测量，得到的数据如下（标准20-24） 序号 直径 序号 直径 序号 直径 1 21 11 23.4 21 15.7 2 22.3 12 20.9 22 20.9 3 27.7 13 21.4 23 24.4 4 20.9 14 25.6 24 22.5 5 26 15 25 25 21.9 6 26.7 16 24 26 23.1 7 15.9 17 22.4 27 23.3 8 20 18 23.4 28 24.5 9 20.4 19 22.1 29 25 10 23 20 20.8 30 23.2 直径的单值控制图检验结果： 检验 1。1 个点，距离中心线超过 3.00 个标准差。 检验出下列点不合格：21。 直径 的 MR 控制图检验结果 检验 1。1 个点，距离中心线超过 3.00 个标准差。 检验出下列点不合格：7。 结论：通过以上的图表和会话窗口得出的结论就可以看到，直径的变化过程是不稳定的。所以我们需要对其进行进一步分析和改进。经过对生产流程的检查，发现错误的主要原因应该是质量控制时，没有严格的按照标准来严把直径