线切割加工技术.pptVIP

影响切割速度的主要因素 主要电 参数 线电极 工件厚度 1）峰值电流　 2）脉冲宽度　 3）脉冲间隔 4) 开路电压uo 5) 放电波形 　 工件太薄，电极丝易产生抖动，对加工精度 和表面粗糙度不利。工件太厚，工作液难于 进入和充满放电间隙，加工稳定性差 1）直径： 2)走丝速度 学术上把脉冲定义为：在短时间内突变，随后又迅速返回其初始值的物理量。 加工精度主要受机械传动精度的影响。 其次线电极直径、放电间隙大小、工作液喷流量的大小和喷流角度。线切割中，切去的金属越多，越易造成工件材料的残余变形。 表面粗糙度主要取决于单个脉冲放电能量的大小。 线电极的走丝速度和抖动的影响也很大。 主要非 电参数 1)放电峰值电流ip 粗加工及切割厚件时，应取较大的放电峰值电流； 决定单脉冲能量的主要因素之一。 分析：ip增大 优点：单个脉冲能量亦大，线切割速度迅速提高； 缺点：表面粗糙度变差，电极丝损耗比加大甚至容易断丝； 结论： 精加工时，取较小的放电峰值电流。 2)脉冲宽度tw 主要影响切割速度和表面粗糙度Ra值。 分析：tw增大时 优点：单个脉冲能量增多，切割速度提高； 缺点：表面粗糙度变差。 粗加工及切割厚件时，取较大的脉宽； 结论： 精加工时，取较小的脉宽。 3)脉冲间隔t 直接影响平均电流。 1．电参数对工艺指标的影响 分析：t减小时 优点：平均电流增大，切割速度加快； 缺点：t过小，放电产物来不及排除，放电间隙来不及充分消电离，会引起电弧和断丝； 粗加工及切割厚件时，脉冲间隔取宽些； 结论： 精加工时，取窄些。 4)开路电压uo 分析：uo增大时 优点：放电间隙增大，排屑容易，提高了切割速度和加工稳定性； 缺点：易造成电极丝振动，工件表面粗糙度变差，加工精度有所降低； 粗加工及切割厚件时，取较高的开路电压。一般uo=60～150V； 结论： 精加工时，取的开路电压比粗加工低。 5)放电波形 晶体管矩形波脉冲电源 高频分组脉冲电源 脉冲电源 ﹤4.8 2～6 精加工Ra﹤1.25μm 6～12 6～20 半精加工Ra=1.25～2.5μm 一般为70～90 为实现稳定加工,一般选择tO/Ie为3～4以上 ﹥12 20～40 快速切割或加工大厚度工件 Ra﹥2.5μm 空载电压/V 脉冲间隔tO/μs 电流峰值Ie/A 脉冲宽度ti/μs 应用 快走丝线切割加工脉冲参数的选择 图 高频分组脉冲波形 在相同的工艺条件下高频分组脉冲能获得较好的加工效果。 （1）精加工：脉冲宽度选择最小档，电压幅值选择低档，幅值电压为75V左右，接通一到二个功率管，调节变频电位器，加工电流控制在0.8～1.2A,加工表面粗糙度Ra≤2.5um。 （2）最大材料去除率加工：脉冲宽度选择四～五档，电压幅值选取“高”值，幅值电压为100V左右，功率管全部接通，调节变频电位器，加工电流控制在4 ～ 4.5A，可获得100mm2/min左右的去除率（加工生产率）。（材料厚度在40 ～ 60mm左右）。 （3）大厚度工件加工（＞300mm）：幅值电压打至“高”档，脉冲宽度选五～六档，功率管开4~5个，加工电流控制在2.5 ～ 3A,材料去除率＞30mm2/min。 （4）较大厚度工件加工（60 ～ 100mm）：幅值电压打至高档，脉冲宽度选取五档，功率管开4个左右，加工电流调至2.5~3A，材料去除率50 ～ 60mm2/min。 （5）薄工件加工：幅值电压选低档，脉冲宽度选第一或第二档，功率管开2 ～ 3个，加工电流调至1A左右。 注意，改变加工的电规准，必须关断脉冲电源输出，（调整间隔电位器RP1除外），在加工过程中一般不应改变加工电规准，否则会造成加工表面粗糙度不一样。 下列电规准实例可供使用时参考： 2.非电参数对工艺指标的影响 一般情况下，快速走丝机床常用钼丝作线电极； 钨丝或其它昂贵金属丝因成本高而很少用，其它线材因抗拉强度低，在 快速走丝机床上不能使用。 慢速走丝机床上则可用各种铜丝、铁丝，专用合金丝以及镀层电极丝！ （1）线电极材料的选择 （2）线电极直径的选择 线电极直径d应根据工件加工的切缝宽窄、工件厚度及拐角尺寸大小等来选择。 （3）走丝速度 高速走丝线切割加工时的走丝速度一般以小于10m/s为宜。 慢速走丝线切割加工中，因为电极丝张力均匀，振动较小，因而加工稳定性、表面粗糙度及加工精度等均很好。 走丝速度影响加工速度。 （4）变频、进给速度 若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝； 若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。 即预置进给速度的调节，应紧密跟踪工件蚀除速度，如果预置进给速度调得太快，超过工件可能的蚀除速度，会出现频繁的短路现象，切割速度反而低，表