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一种薄板件焊装夹具 定位点布局的优化方法 □文/阮裕铭(金华出入境检验检疫局) 刘雨翔(株洲九方装备模具公司) 汽车应用1 前言 汽车应用 汽车工业是各工业发达国家的支柱产业之一，在制造业中 扮演着举足轻重的角色。随着汽车工业的发展，汽车制造也由 大规模大批量生产开始出现向更多品种、中小型批量生产方向 转变的趋势，同时对车型的设计研发、改型、制造等过程的效 率都提出了更加苛刻的要求。其中，汽车覆盖件作为汽车结构 的重要零部件之一，其焊装方式也由传统的手工焊接发展为流 水线、自动化加工方式。焊装夹具也经历了由机械手工式夹具 至集成机械、电气、智能控制等先进技术于一体的自动化装夹 的发展过程。焊装夹具设计是决定汽车车身质量的主要因素， 据美国汽车工业统计数据，72%的车身误差源于焊装夹具的定 位误差，为了应对国际消费市场对汽车产品更新换代速度、产 品质量以及制造周期的更高要求，如何实现汽车覆盖件焊装夹 具的柔性化、标准化、设计模块化，是加快产品开发、提高产 品质量所需要重点解决的问题。 汽车车身主要由众多冲压部件装配而成，薄壁零件在白车 身的装配中占到了70%以上，由于薄壁板件的刚性较差、容易 变形，在焊装过程中通常要采用到多点定位夹紧的专用夹具， 以保证各个部分在焊接位置上的贴合。本文基于“N-2-1”定位 原理，并结合有限元技术和非线性规划理论方法，提出了一 种确定薄板冲压件焊装夹具定位点的数量与最优布置的有效 方法。 2 薄板件定位原理 由于薄板件柔性较大，在加工载荷下容易变形，在工业生 产中可能导致较大的尺寸偏差。因此，在传统的刚性夹具设计 广泛应用的“3-2-1”的定位原理难以解决薄板件焊装质量精度 难以控制的问题。针对夹具定位点优化布局问题，已经有研究 者提出了优化选择工件定位布局的方法。方法中，以定位点到 被加工特征关键点的误差传递系数作为优化目标，采用特征值 优化方法，较为真实的反应了优化参数，能够满足各个代加工 特征定位精度要求。但是这种方法还是基于传统的“3-2-1”的 定位原理，并没有讨论薄板件焊装所需要解决的柔性较大、工 件易变形等问题，而且生产实践证明，“N-2-1”定位原理能够 较好的满足薄板件焊装加工定位的精度要求，因此本文考虑基 于“N-2-1”定位原理进行定位点优化布局分析。 在“N-2-1”定位原理中，第一基准面所需的定位点数假设 为一个大于3的变量N，第二、第三基准面分别设定两个和一个 定位点以限制工件刚体运动。这是由于加工载荷和工件自重所 引起的变形主要集中在薄板件法线方向，因此第一基准面上采 用过定位的方式，以增强薄板件的刚性，限制和减少焊接加工 中改方向上的变形；而由于加工过程中所产生的力一般不会作 用或者较少作用在第二、第三基准面上，两个和一个定位点一 般可以避免薄板件的弯曲和翘曲。同时由于薄板件特殊的几何 特性，微小的几何缺陷都可能引起工件在加工过程中产生相对 Q i c h e y i n g y o n g 较大的挠度，必须避免在薄板件正反面上同时存在定位点。 当N=3时，“N-2-1”定位原理就是传统的6点定位原理， “N-2-1”定位原理是在刚体夹具设计基础上，针对柔性易变性 工件对6点定位原理的扩展，它对薄板件的焊装夹具设计具有 指导作用。以下将对第一基准面上定位点数目“N”的确定和优 化进行讨论。 3 焊装夹具优化原理与方法 3.1 有限元建模 本方法中优化目标函数设定为薄板件上关键点因焊装加工 载荷所引起的位移量，利用有限元软件来计算工件关键点的变 形位移是一种较为便捷快速的途径。采用边界点和边界中点的 位移变形总和来描述类薄板件变形量作为薄板件上的关键点。 依照加工所需要的精度，选择合适的单元划分方法，对薄 板进行网格划分。同时，在网格划分过程中，需要考虑到加工 载荷的加载位置，尽量保证等效载荷加载点的位置位于单元节 点处，以利于有限元计算。由于薄板件的网格划分一般比较细 密，因此，在优化过程进行中，当夹具定位点的位置发生改变 的时候，只需在网格上取距离实际计算位置最近的节点作为当 化为非约束的最小值问题进行求解。在求解过程中，每一次循 环产生一组新的数据，目标函数随之完成一次更新。 随机优化方法主要用于研究整体设计空间，并为其后的分 析提供合理解。在优化问题求解过程中，每次循环设计变量随 机变化。并设定最大循环次数来获得中断。 在零阶优化算法中，设计变量、状态变量以及目标函数的 逼近是通过随机搜索建立起来的，因而有可能出现收敛速度较 慢的问题。为此，可以首先用随机优化方法确定一些较合理的 值，其后再开始零阶优化。基于以上讨论，在本优化问题中， 选用了基于随机的零阶优化算法，对算例的计算结果该方法能 够较大程度的提高收敛速度。 3.3 建立目标函