汽油加氢装置原理简介.ppt

从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫污水经酸性水闪蒸罐（D8109）减压后，送出装置外处理。 加氢反应单元的低分气和柴油精制单元的硫化氢汽提塔顶气汇合后进入干气分液罐（D-8202）分离液相，之后进入干气脱硫塔（C-8201）底。干气脱硫塔内贫胺液与干气逆流接触脱硫。脱硫后的干气送至燃料气总管。 加氢反应单元的循环氢先进入循环氢进脱硫塔分离器（D-8203）分离液相，然后自塔底进入循环氢脱硫塔（C-8202）脱硫，脱硫后的循环氢送回加氢反应单元。 脱硫用的贫胺液来自汽油加氢装置P-9301来，脱硫后的富胺液送至汽油加氢装置SR-9301A/B入口。 柴油加氢装置 来自加氢反应单元的低分油首先进入反应产物与低分油换热器（E-8103壳），然后进入硫化氢汽提塔（C-8301），汽提介质为1.0MPa的蒸汽。塔顶气相经硫化氢汽提塔顶冷凝器（E-8306)冷却后进入硫化氢汽提塔顶回流罐（D-8301）分离出气、油、水三相。塔顶气送至气体脱硫单元，含硫污水出装置，塔顶油全回流。 汽提后的柴油经柴油/分馏塔进料换热器（E-8303B/A壳）后送入产品分馏塔(C-8302)。塔顶石脑油经分馏塔顶空冷器（A-8302）冷却后进入分馏塔顶塔顶回流罐（D-8302）。其中一部分作为塔顶回流，另一部分经过石脑油冷却器（E-8301）至40℃以下，作为石脑油送出装置外。回流罐底脱水包分离出的酸性水送至反应产物注水罐泵（P-8306A/B）入口加压后与酸性水闪蒸罐（D-8109）底抽出酸性水汇合出装置。 柴油加氢装置 * 第一章 工艺技术规程 汽油加氢装置 一、装置简介 1 设计能力 装置设计规模为8万吨/年，年开工时间为8400小时，装置主要组成分为催化汽油脱砷与选择性加氢单元、分馏单元、加氢脱硫单元、稳定塔单元、循环氢脱硫和溶剂再生单元、制氢单元和公用工程几个部分组成。装置操作弹性60%-110%。 2 装置特点 装置由中国石油工程建设公司新疆设计分公司设计，采用DSO-M催化汽油加氢脱硫降烯烃组合技术，装置预加氢部分催化剂为GHC-22B，加氢脱硫部分催化剂为GHC-11，原料油过滤，原料油保护，空冷器前注水，催化剂采用器外再生，设催化剂预硫化设施，为确保操作人员和装置的安全，装置设置紧急泄压系统。 汽油加氢装置 3 原料及产品 原料油来自催化裂化汽油，制氢单元所需的氢气由化肥厂氢氮气、重整氢气提供，产品为低硫汽油，副产品为燃料气。 4 工艺原理 装置采用低压固定床加氢工艺，通过优化工艺条件最大程度降低烯烃的饱和及因烯烃饱和而带来的辛烷值损失。预加氢的主要目的是将二烯烃转化为单烯烃，轻的硫化物转化为重的硫化物。预加氢反应产物分离为轻、重汽油组分，重汽油送至加氢脱硫部分，进行深度脱硫。加氢脱硫后的重汽油与轻汽油混合作为精制汽油产品。 汽油加氢装置 DSO技术预加氢和加氢脱硫部分分别采用GHC-22B和 GHC-11催化剂，反应条件缓和。重汽油加氢脱硫选择较低的氢分压，较高的氢油比。通过催化剂的选择性来实现脱硫，同时减少辛烷值损失。具有改质性能的M催化剂，加氢后FCC汽油重馏份的辛烷值恢复是本技术的核心技术之一。在该过程中，FCC汽油重馏份的辛烷值RON提高到加氢精制前的水平或更高，才能达到调合后的汽油RON不变。在该过程中提高辛烷值的主要反应机理是正构烷烃异构化、烷烃分子的芳构化、部分低辛烷值的长链烃分子裂解为高辛烷值的碳五、碳六短链烃分子，部分烃类分子的叠合。 汽油加氢装置 5 预加氢反应 在预加氢过程中，轻的硫化物转变为重的硫化物，且二烯烃含量降低，避免在加氢脱硫反应器中二烯烃聚合生成胶质，造成催化剂床层压降升高，缩短运转周期。预加氢反应器中主要发生如下反应。 汽油加氢装置 6 加氢脱硫反应 在加氢脱硫过程中，使用脱硫率高、选择性好的催化剂，在保证高脱硫水平的情况下控制烯烃饱和率尽量低，使辛烷值损失在可允许范围内。加氢脱硫反应器中主要发生如下反应。 汽油加氢装置 7 工艺流程说明 （1） 预加氢部分 来自装置外的催化裂化汽油首先经过催化汽油脱砷过滤器（SR-9101/AB），滤除原料中大于10μm的固体颗粒后进入原料油聚结器（M9101)后进入脱砷反应器（R-9101A/B）除去原料中的砷化物，然后进入原料油过滤器（SR-9102A/B），再进入原料油缓冲罐（D-9102），经原料油进料泵（P-9101A/B）升压至2.55 MPa，原料油缓冲罐（D-9102）设氢气气封设施，使原料油不接触空气。来自膜分离装置的新氢经新氢分液罐（D-9101）分液，然后经新氢压缩机（K-9101A/B）升压至2.93MPa。与原料油进料泵