精益领取看板运行流程.ppt

如看板摘下过早，转天过早摘取的份额的部品也被送来。 一次摘取的 看板太多了！ 啊！没处放了！ 看板不平均会造成前后工序的混乱。 ?不必要在库数量的增加。（制造过多浪费、溢出部品增多。） ?厂家生产量大幅增加。 2.常见异常-过早摘下 领取看板运行异常 虽然没有看板 唉…凑合吧！ 没有带看板的零件，不知看板在什么地方丢失了，该部品不能使用，应立即报告给班组长。 在库 为0！ 啊！缺件 儿了！ ?看板的循环枚数不足。 　 发生欠品。 　 依赖特车的损失。(百元/回) ?看板的遗失没能及时发现。 3.常见异常-没有看板 领取看板运行异常 里面的零件错了??? 零件不对，也就是所需的零件未被送来，应立即和班组长联系（发现后迅速联系） 在库为0！ 啊…缺件！ ?造成不必要的库存。 ?送件数量不足造成缺件。 ?再次发生错件。 4.常见异常-错件 领取看板运行异常 领取看板运行前提 领取看板简介 领取看板运转流程 领取看板运转过程 领取看板运行规则及异常 内 容 回 顾 * * 看板运行前需要对全员进行培训，达成共识，要求全员按照既定的规则去执行和遵守，同时还需要对看板的专业知识进行必要的培训，使大家明白看板运行的目的以及运行看板的注意事项，为看板的运行创造一个良好的环境，使看板真正发挥其信息指示、调节在库和生产进度管理的作用。 Y: 几回纳入 与部品用量/日、送货量/次、送货时间/次有关， 管理人员设定 B:计算看板回转枚数 领取看板运转流程 Z: 几回延迟 主要考虑看板发出后，前工序备货及送货时间， 即前工序的反应能力 待发区 Z=2 B:计算看板回转枚数 领取看板运转流程 １ ２ ２ - - X: 1日 Y: 纳入2回 Z: 延迟2次 部品纳 入 看板发 出 ［图 例］ １回 2回 2回 Ｎ 日 Ｎ＋１日 １回 收容数 18 日使用量 170 安全值 0.4 看板循环 1-16-2 如：司机安全带（5811100-K00-1213），单车用量1个。 看板枚数 =6 B:计算看板回转枚数 领取看板运转流程 收容数大的部件 右侧围杂物箱隔热层 （5410012-K00） 收容数：120 看板枚数=？ 领取看板运转流程 收容数小的部件 机舱线束 （4011100-K00-E3） 收容数：2 看板枚数=？ 领取看板运转流程 外协看板上还要体现： 物料的到达时间 物料到达主机厂后 要进入的门口号。 C:设计看板 物料信息 物料配送的始发地及目的地 看板的发行枚数此枚看板为其中的第几枚 供货厂家 看板循环 看板路线 工程间引取看板 外协看板 领取看板运转流程 D:全面培训 达成共识 全员按照既定 的规则去执行 和遵守 看板运行的目的 运行看板的注意 事项 看板专业知识 培训 良 好 的 运 行 环 境 信 息 指 示 调 节 在 库 生 产 进 度 管 理 领取看板运转流程 对物流人员和设备进行合理的配置，制定看板运行流程，设定看板运行的异常应对机制，选择适合的线体运行看板。 E:看板运转 领取看板运转流程 F:监督与维护 现场人员是否按照 看板运行规定操作，物 流人员是否按规定 配送物料 对其中发现 的问题进行 纠正和改进。 对看板的运行过程进行监督和维护，对线体以及物流人员的操作流程进行规范。 领取看板运转流程 G:持续改善 记录异常 问题真因 防止再次发生 标准化 形成新的流程 持续改善 分析 采取措施 领取看板运转流程 四 领取看板的运行过程 1)定时到线体的看板回收箱拿取被摘下的看板 CT－13L1 线体看板回收箱 物流人员从看板回收箱中回收看板 现在是回收看板时间--- 领取看板的运行过程 2）在看板分拣区按照线体、工位等信息将看板分拣好，对看板枚数确认并记录 工程内看板按各条线路进行分类 3）交给PC区集货人员 领取看板的运行过程 内饰 底盘 组装 1 内饰部分 组装部分 底盘部分 内饰部分 底盘部分 组装部分 工程内看板 货架按照厂家及生产线工位进行货架物料排布 4)按照生产线各工程将台车分开,装货 装载部品时要考虑向生产线的供给顺序（为了供给容易） 领取看板的运行过程 线路 A： 线路B： 线路C： 5）将备好部品的台车推至待发区 待发区 领取看板的运行过程 待发区 送货时间 6）到达时间后准时出发 看板回收 13:30 14:22 14:59 15:36 开始集货 13:55 14:32 15:09 17:51 开始发货 14:41 15:18 18:00 18:37 看板运行时间表 领取看板的运行过程 T1R-8-02 生产线 7)按照送货清单?工程内的线体位置向生产