qct316―1999汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法.docVIP

QC／T 316—1999 前　　　言 　　本标准是对ZB／T T24 013—1990《微型货车行车制动器总成疲劳强度台架试验方法》的修订。在修订过程中，其主要内容与编排顺序与JASO C 441—77标准等效。　　本标准中的附录A和附录B都是提示的附录。　　本标准从生效之日起，同时代替ZB／T T24 013—1990。　　本标准由国家机械工业局提出。　　本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。　　本标准起草单位：天津汽车研究所。　　本标准主要起草人：武长江、秦宝波、冯悦新。　　本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。 　 中华人民共和国汽车行业标准 QC／T　316—1999eqv JASO　C　441—77代替 ZB/T T24 013—90 汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法 1　范围 　　本标准规定了汽车行车制动器疲劳强度的台架试验方法。　　本标准适用于汽车的行车制动器。 2　试验设备及仪器 2．1　试验设备2．1．1　试验设备为单扭臂或双扭臂疲劳式制动器试验台。2．1．2　试验台的动力输入装置应满足制动器的制动力矩要求。2．2　仪器及精度要求2．2．1　指示和记录各种参数的仪器及仪表，其精度等级不低于2.5级。2．2．2　制动力矩控制误差为±5％。 3　试验条件 3．1　制动器应符合按规定程序批准的图样和技术文件要求。3．2　制动器在试验台上的安装应与装车状态相同，制动鼓（盘）的旋转方向与汽车前进方向一致。3．3　制动力矩按下列公式计算。3．3．1　货车、客车 3．3．2　轿车 式中：Mf——每一个前轮的制动力矩，N·m；　　　Mr——每一个后轮的制动力矩，N·m；　　　a——制动减速度，m／s2；　　　G——车辆最大总质量，kg；　　　Ff——前两轮制动力，N；　　　Fr——后两轮制动力，N；　　　Gf——车辆最大总质量时的前轴质量，kg；　　　Gr——车辆最大总质量时的后轴质量，kg；　　　H——车辆最大总质量时的重心高度，m；　　　L——车辆最大总质量时的轴距，m；　　　rf——前轮滚动半径，m；　　　rr——后轮滚动半径，m。3．4　制动次数，按设计要求。3．5　制动持续时间为0.5s～2.5s。 4　试验方法 4．1　制动器安装在试验台上以前，应无异常现象，制动衬片（衬块）上无油脂、涂料等其它异物，制动鼓（盘）的摩擦表面应干净。4．2　试验程序4．2．1　试验前根据需要测量制动器各部位的有关尺寸，并做记录。4．2．2　磨合　　a）以相当于3.43m／s2减速度的制动力矩实施制动；　　b）制动次数为5×103次。当制动力矩稳定时，可减少磨合次数。4．2．3　制动器的调整　　制动器磨合后，按生产厂家设计要求调整制动间隙（不包括具有间隙自动调整装置的制动器）。4．3　疲劳强度试验4．3．1　以相当于5.88m/s2减速度的制动力矩实施制动。4．3．2　在试验过程中，应随时调整制动管压，以保证制动力矩稳定。 5　试验设备及操作方法 5．1　试验装置示意图见图1所示。 5．2　把扭臂装在制动鼓（盘）上，动力缸上、下运动，牵动制动鼓（盘）转动。5．3　制动鼓（盘）转动后，开始加压（制动开始），工作周期见图2所示。5．4　制动力矩计算方法 M＝h·P 式中：M——制动力矩，N·m；　　　h——制动器中心线至动力缸的中心距离，m；　　　P——扭臂转动（工作）时所需的力，N。 5．5　调整加压装置中的液压或气压以确定制动力矩。 6　检查 6．1　检查时间　　在试验过程中，当制动次数达到5×104次时进行第一次检查，以后根据需要进行检查，试验结束后进行检查。6．2　检查部位6．2．1　鼓式制动器　　a）支承部位（销孔）的变形；　　b）制动蹄铁的变形及破损；　　c）制动底板的变形；　　d）安装部位的变形及松动；　　e）其它。6．2．2　盘式制动器　　a）制动衬块插入部位的变形；　　b）制动钳的变形；　　c）制动衬块的变形及破损；　　d）安装部位的变形及松动；　　e）其它。6．3　有关零部件允许有轻微的变形及破损，但不应影响制动器的使用性能。 7　试验结果的记录 7．1　试验项目按附录A的表A1。7．2　在试验全过程中，如有异常，应作记录。7．3　在试验全过程中，按附录B的表B1要求进行记录。 附录A （提示的附录） 表 A1 试验项目一览表 试验条件 试验项目及顺序 制动力矩N·m 制动次数次 制动保持时间s 备注 1 初期检测 — — — — 2 磨??? 合 相当于3.43m/s2 5000 0.5～2.5 在获得了稳定力矩时，可减少次数 3 制动器的调整 — — — 在试验开始前调整间隙 4