汽车制造工艺基础 第2版 教学课件作者 谢永东 第四章 车身涂装.pptVIP

（7）遮盖力差/覆盖不良 现象描述：如图4-37所示 产生原因：喷涂方法不当；油漆混合不均匀或过份稀释；由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少；使用了劣质不良的稀释剂。 预防措施及修补：要特别注意边角区域；使用良好的正确的稀释剂；使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀；禁止对漆膜过度抛光。修补时让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。 （8）橘皮/皱纹 现象描述：如图 产生原因：稀释剂选用不当或质量太差，挥发速度过快；喷枪距离太远，压缩空气的压力不当，喷嘴调节不当；各漆层间的流平时间不足，过早进入烘房；涂装时温度过高或基底表面温度过高；喷涂过厚或过薄。 预防措施及修补：在高温环境中选用慢干或超慢干稀释剂；采用正确的喷涂方法，调整喷枪口径、施工压力以及喷枪与工件的距离；各漆层间保证有足够的流平时间。 （9）缩孔 / 鱼眼（弹孔、走珠） 现象描述： 产生原因：喷漆环境中或基底表面上存在含硅的有机化合物，即使微量的硅，也足以导致漆膜出现缩孔；其它污染源的污染；底漆中含有不匹配的成分；喷漆室内蒸气饱和。 预防措施及修补：将喷涂表面上的含硅类抛光剂彻底清除掉。禁止在喷漆车间使用含硅类的抛光剂；要保证喷枪以及施工环境洁净。修补时如果鱼眼不多体积较小，可抛光清除；情况严重时，将缺陷区域的漆层彻底清除，处理好基体表面，重新喷漆。在极端情况下，有时还需要在油漆中使用抗鱼眼添加剂（防走珠水）。 （10）咬底 现象描述： 产生原因：底、面涂层不配套；上层漆的稀释剂溶解力太强；底层未干透就涂面漆，或底、面涂层间隔时间不合理 预防措施及修补：选择与底层相同的溶剂作稀释剂；注意两层之间的施工间隔时间。修补时将缺陷区域的漆膜打磨掉，打磨时要注意不要露出可以引起同样问题的漆膜，将打磨后的表面封闭后，重新喷漆。缺陷特别严重时，则将漆膜打磨至基底，然后重新喷漆。 （11）剥落 现象描述：如图所示 产生原因：被涂物表面太光滑，打磨不足；底漆未干就喷面漆，或底漆干固多日后未做进一步清洁处理；静止或烘干时间太短；喷漆时，底材表面温度过高或过低。 预防措施及修补：涂装前应彻底清洁被涂物表面，确保施工面干燥、无污染；选择与底材配套性好的底漆和面漆，底漆干透后再喷面漆；喷涂时要保证被涂物表面温度在施工允许的范围内；在适当时机用胶带粘贴及除去遮盖和胶带。修补时铲除至裸铁皮，然后重喷。 二、汽车涂装车间管理及安全 1.工艺管理 工艺管理的目的是严格控制材料质量，防止不合格产品投入生产或采取必要的工艺措施后才能投产应用，以确保生产秩序和涂装质量。 2.设备管理 要管理好涂装设备，就必须要有健全的规章制度：（1）关键的设备应备有操作规程；（2）各台设备应有专人负责，工长、调整工或操作人员、机动维修人员每班都应定期检查设备运转状况并做好记录；（3）应编制主要关键设备的检修和保养计划，做好定期检修保养。 3.质量管理 　 为了保证涂层质量，在连续的流水生产线上是应该要设置必要的质检员进行质量把关的。完善质量管理体系，达到严格控制产品质量。 4.安全管理 1）涂装、喷漆工作场地和库房严禁烟火。操作者应熟悉灭火器材的位置和使用方法。 2）工作时应穿戴好防护用品，要保持工作环境的卫生与通风、浸渍、喷漆量较大的连续作业线，必须安装抽风罩和废漆处理装置。 3）在容器内作业，必须采取有效通风措施或戴好通风面具。 4）涂装作业场所10米内，不准进行点焊、切割等明火作业。 5）增压箱内的涂装和喷漆所随受的空气压力，应保持稳定不变。 6）调和漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料和化学易燃物品，应分开存放，密封保存。 7）下班前，清扫工作场地，存放工具，废棉纱应放到指定的地方 2．磷化处理的主要工艺参数 处理方式，所用材料，槽溶液的成分、时间、温度和压力。 3.磷化处理的主要工艺流程 手工清洗——高压脱脂（K.O.D）——低压脱脂——浸洗脱脂——喷洗——浸洗——表面调整——磷化锌浸涂——喷洗——浸洗——中温钝化——纯水喷洗——循环水浸洗——纯水喷洗——烘干——(电泳底漆) 4．磷化处理后工件表面应具有的性能 二、阴极电泳 1.阴极电泳的基本原理 2.电泳涂漆的优点 1）涂底漆工序可以实现完全自动化，适用于大流水线生产。 2）可以得到均匀一致的膜厚。 3）泳透力高，大大提高了空腔防腐能力，尤其是阴极电泳涂膜的耐腐蚀性最佳。 4）安全性比较高，对环境污染程度小。 5）涂料利用率高，可以达到95%，如用传统的喷涂法通常涂料利用率会小于50%。 6）电泳涂膜的外观好，烘干时有较好的展平性 3.阴极电泳的工艺过程 电泳槽浸泡——离子水循环喷洗——离子水循环喷洗——超滤水冲洗——烘干 4.现场控制阴极电泳习惯质量的手段 阴极电泳的操作方便，但其技术要求却非常