继电器衔铁连接件模具设计.docVIP

PAGE PAGE PAGE 41 概述 冲压是金属塑性成形加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，所以也称为板料成形。板料成形生产技术对航空、航天、国防、汽车、船舶以及其它日用品的生产和发展具有十分重要的意义。本次设计综合考虑产品的使用性能，生产成本，生产效率等各方面，积极大胆地尝试各种先进技术，在模具材料的选用方面进行了创新。在设计制造方面首先采用Dynaform进行成型模拟，可以快速设计模具，快速分析产品的成形性，避免了传统的试制，发现问题，改进，再试制，再改进这种问题，可以提高生产效率，节约成本。还可以预先通过CAE/CAM软件进行计算机模拟以提高试冲率节约材料。 未来冲压模具制造技术发展趋势主要有以下几个方面： 1．模具结构与精度正朝着两方面发展。一方面为了适应高速、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要，冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展；另一方面，为适应市场上产品更新换代迅速的要求，各种快速成形方法和简易经济冲模的设计与制造也得到迅速发展。 2．CAD/CAM/CAE技术广泛的应用。模具设计与制造的现代化计算机技术、信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛的应用，目前最为突出的是模具CAD/CAE/CAM。在一些行业，如汽车行业的主要模具企业，实现了模具CAD/CAE/CAM一体化。尽管其总体水平与国际上的还有差距，但它代表了我国模具技术的发展成果与发展方向。 3．冲压设备及冲压生产自动化方面。目前许多高效率、高精度的冲压设备如数控四边折弯机、数控剪板机、数控“冲压加工中心”、激光切割与成形机、高速自动压力机等已经在生产中广泛应用。 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的4~10倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。 近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。 基于模具工业发展中的各种先进技术，本次设计综合考虑产品的使用性能，生产成本，生产效率等各方面，积极大胆地尝试各种先进技术，在模具材料的选用方面进行了创新。在设计制造方面首先采用Dynaform进行成型模拟，可以快速设计模具，进行材料成本估算，快速分析产品的成形性，避免了传统的试制，发现问题，改进，再试制，再改进这种问题，可以提高生产效率，节约成本。AutoCAD强大的二维绘图功能可以准确，快速的绘制出装配图，零件图。 模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%~80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩